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1、現場工作改善技巧-TT.HO-2007.10.033個主要的改善活動合理化/標準化 各種維持廠房環境的6S工作1.整理(seiri)2.整頓(seiton)3.清掃(seiso)4.清潔(seikesn)5.素養(sitswke)6.安全(safety)*消除浪費合理化/標準化的改善內部流程(流程改造)的定義 (1)徹底地拋棄原有的工作流程。是重新開始，針對客戶的需求重新規劃工作，以提供最好的產品及一流的服務，也就是所謂的先做對的事並把事做對(Do the right thing first，then do thing right) (2)徹底翻新(Radical)：即根除現有的流程及架構 (
2、3)作業流程(Processes)：流程的起點是客戶需要(亦即顧客導向) (4)在衡量績效的關鍵上：以BSC方法針對財務、顧客滿意、持續改善與員工教育訓練等進行評比 (5)展內部流程是有效預防而不是研究或做鑑定的COVERAGE： OPERATION UNCOVERAGE： 已經被轉為SOP/FMEA為 找出root cause及gap analysis 最後 可控制範圍，故不屬技術 轉成內部流程，有效的內部流程 即 層次，為紀律管理層次， 可轉為coverage之可控制層面. 屬工 屬OPERATION及紀律 程技術問題uncoverage部分愈少表示 變數少較穩定，反之則為變數 多較不穩定
3、工 程人員OPERATION COVERAGE紀律問題UNCOVERAGE工程問題持續改善(PDCA) vs. 維持(SDCA)標準標準標準標準維持(紀律)維持(紀律)維持(紀律)改善(合理化)改善(合理化)改善(合理化)PDPDPDMEIEPEQAMPMPD(20%)MEIEPEQAMPMPD(20%)MEIEPEQAMPMPD(20%)SDCA SDCA vs.vs. PDCAPDCASDCA 的目的：標準化和穩定現有的製程。 PDCA 的目的：提升製程的水準。改 進處 置查 核計 劃執 行PDCA循環圖 計劃執行查核處置維 持處 置查 核標準化執 行SDCA循環圖 標準化執行查核處置標準
4、化以防止再發需要改善的地方(1)瓶頸。 (2)高成本。 (3)耗時多。 (4)容易疲勞。 (5)不安全的地方。 (6)浪費。工作改善來源1. 提案制度。 2. QCC。 3. 動作時間分析。 4. 年度設定目標。 5. 上級主管交辦。 6. 會議研討。(kj法,Brain Storm,-etc.) 7. 管理報表分析。 8. 工廠參觀。 9. 工作抽查。一般工作時間之構成 (消除無附加價值部分) 產品或操作的基本工作量。因產品設計或規格方面之錯誤而增加的工作量。因製造或操作不當而增加之工作量。因管理缺陷而生之無效時間。工作人員控制範圍內之無效時間。 改善方法：B部分VE 的方法。C部分IE ，
5、 QC 的方法。D/E部分PAC 的方法。ABCDE操作所需之總時間 在現行狀況下總工作量 時間總無效D工作改善技巧 剔除改善的最高原則 合併節省辦事手續 重排工作程序運作有序 簡化節省人力時間設備剔除1.剔除所有可能的作業，步驟或動作(包括身體、足、手臂 或眼)。 2.剔除工作中的不規律性，使動作成為自發性，並使各種 物品置放於固定地點。 3.剔除以手做為持物工具的工作。 4.剔除不方便或不正常的動作。 5.剔除需使用肌力才能維持的姿勢。 6.剔除必須使用肌力的工作，而以動力工具取代之。 7.剔除必須克服動量的工作。 8.剔除危險的工作。 9.剔除所有不必要的閒置時間。合併1.把必須突然改變
6、方向的各個小動作結合成一個連 續的曲線動作。2.合併各種工具，使成為多用途。3.合併可能的作業。4.合併可能同時進行的動作。重排1.使工作平均分配於兩手，兩手之同時動作最好呈 對稱性。2.組作業時，應把工作平均分配於各成員。3.把工作安排成清晰的直線順序。簡化1.使用最低級次的肌肉工作。 2.減少視察動作並降低必須注視的次數。 3.保持在正常動作範圍內工作。 4.縮短動作距離。 5.使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。 6.在須要運用肌力時，應盡量利用工具或工作物的動量。 7.使用最簡單的動素組合來完成工作， 8.減少每一動作的複雜性。工作改善步驟1.問題何在2.現狀分析3.發掘重點
7、4.檢討5.研擬方案6.實施7.設定標準8.設立標準工時9.追查方法的執行Productivity產量Quality品質Cost成本Delivery交期Safety作業安全Morale士氣佈置原則動作經濟原則人體工學統計學知識評比時間分析PTS法工作抽查如何分析？製程分析作業分析動作分析時間分析工作抽查PTS法改善目標為何？減輕疲勞節省費用提高品質縮短時間 作業方法作業條件材料設備工作改善展開直接作業的改善 *工作方法的改善 * 動作改善 *技術改善 *提高作業效率 * 提高作業員效率 *提高設備使用率 間接作業的效率 (事務管理) *組織簡化 - 擴大功能 *管理系統的改善- 系統的簡化,
8、利用EDP工作改善展開現場管理的五大金科玉律 Five golden rules of gemba management- 在現場推行“現場改善”時，最實用的提醒 劑 當有問題發生時“要先去現場”。 檢查現場。 當場採取暫行處置措施。 發掘原因並排除。 標準化以防止再發。當有問題發生時“要先去現場” 只要執行業務的同仁發生或發現問題時 ，務必向主管及負責計畫的相關同仁回 報，此時主管應與負責計畫的同仁立即 趕至現場實際了解情況。 檢查現場l趕至現場後，必須運用下列四問來釐清認定 問題及責任的歸屬。A. 如何做? 是否有SOP? SOP是否包含執行的順序,內容 及時間? B.如何確認SOP是正確
9、的? C.如何確保SOP是零缺點的? D.當SOP有問題時，要問誰? 要如何問? 要如何解決? 當場採取暫行處置措施l問題已經發生了，一定要在現場先擬定出短 期對策來暫時解決眼前的問題 及 確認責任歸 屬單位，不可兩手一攤或相互推諉，甚至不 做處理。 發掘原因並排除l在暫時的短期對策解決了燃眉之急後，責任 單位一定要再真正地找出癥因，對此問題完 全的了解，包括正確的實驗與分析，最後須 以 PDCA 及四問的方式進行分析及評估 該長期的改善對策是否真的能夠徹底的解決 問題。 標準化以防止再發l確認長期改善對策的PDCA循環完成後，應建 立了一個新的且改善過的標準，遵行新標準 的SDCA即可防止問
10、題再發。 SDCA vs. PDCA什麼是什麼是6 6S S？6S=5S+安全(safety)是在日本、台灣等國家和地區廣受推崇的一套管理 活動，包括以下內容：整理(SEIRI)：區分要用與不要用的東西，不要用的東西清理掉。整頓(SEITON)：要用的東西依規定定位、定量地擺放整齊，明確地標示。清掃(SEISO)：清楚職場內的髒汙，並防止污染的發生。清潔(SEIKETSU)：將前3S實施的做法制度化、規範化，貫徹執行並維持成果。素養(SHITSUKE)：人人依規定行事，養成好習慣。安全(SAFETY)：使全體成員，能有安全的工作環境。6S活動是具體而實在的，不僅讓員工一聽就懂，而且能實行，就是
11、要為員工創造一個安全、乾淨、整潔、舒適、合理的工作場所和空間環境。主旨：主旨：1. 1. 塑造明朗職場，激勵團隊士氣塑造明朗職場，激勵團隊士氣。2. 2. 喚起所有成員對喚起所有成員對6 6S S之重視，進之重視，進而在工作品質及安全更精進。而在工作品質及安全更精進。6 S定義效果目的整理 (Seiri)區分要與不要的東西， 把不要的東西丟掉。減少庫存量。 把場地弄寬，並能有效運用。 物品不再遺失。 不再漏油或漏氣。 不再浪費時間找。 沒有不安全的情形。整頓 (Seiton)安排規劃廠區，使要 用的東西能立刻拿到。清掃 (Seiso)使環境無垃圾污穢、 異物，十分整潔。維持並提高設備的性能。
12、要掃除設備的重要地方。 把工作環境弄好。 消除災害發生的原因。清潔 (Seiketsu)不管衛生或在公害方 面，都要保持整潔。 教養 (Shitsuke)養成遵守規定事物的 習慣。減少大意的事。 遵守規定的事。 有良好的人際關係。 安全 (Safety )全體成員準備好，工作 不受傷的環境 。不再有不安全的環境。 防止不安全的情形發生。6S的定義降低價格提高效率提高品質降低故障安全無公害 的保證提高幹勁安全第一6S運動的效果直接效果間接效果縮短作業工時減少設備故障減少經費提高生產效率減少搬運工時縮短材料出庫時間促進銷售活動提高管理水準提昇全員參與改革意識成為現場改善的起點使員工產生自尊的信念提
13、高工廠信譽的活動排除3無現象防止不安全的環境經營管理者與經營管理者與6 6S S的關係的關係有遠見有遠見人數少，管理項目多。 所負之經營責任，要確保營業利潤。經經 營營 者者管管 理理 者者監監 督督 者者作作 業業 者者作業者的任務，要確保作業的 Q.C.D。 人數多，管理項目少。計劃責任 實施責任從 業 員 工人格特性人格特性能有公正的判斷能有公正的判斷有幹勁有幹勁能能遵守既定的事遵守既定的事1.何謂紅牌作戰？所謂紅牌作戰，就是使用紅牌子，使大 家多能一目瞭然地知道工廠的缺點在那裏 ，的整理方式。2.注意！切勿把紅牌子往人身上貼。清楚區分要與不要的東西。紅紅 牌牌 子子 作作 戰戰目視管理工具的要點目視管理工具的要點1.1. 即使從遠方，亦可一看就知。即使從遠方，亦可一看就知。 在希望加以管理的東西上表示出。在希望加以管理的東西上表示出。 能使任何人都
