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1、主讲人易金生铸 疵 不 良 简 介砂 孔 落 砂 气 孔 漏 铁 水 针 孔 料 不 足 渣 孔 砂 模 裂 缩 孔 砂 芯 裂 冷 叠 拔模不良 错 模 合模不良 碰 伤 铸字不清 吃 肉 表面粗糙 压 砂 穿刺结砂砂 孔铸件经抛丸后，毛胚外观出现 因铸型的潮模砂或砂芯的覆膜 砂剥离的砂粒、砂团残留于铁 水表层所造成的孔洞。可能原因:铸砂安定性不足或鋳型紧实率不足模具配合不当或方案流路设计不佳砂芯放置不当或尺寸异常离型剂喷洒异常型合时或砂模运送时残砂掉落型腔内型合及压铁放置时动作异常下压改善对策:铸砂安定性改善水分、活性黏土、砂粒度调整改善造型供砂时间挤压速度时间调整模具尺寸、方案流路系統确
2、认改善砂芯尺寸确认、砂芯放置改善离型剂喷头清洁保养、空压确认调整设备异常点保全调修气 孔 因浇注时铁水温度低，或方案 流速慢；鋳砂水分、烧失量过 高，在毛胚凝固时，残留于铁 水内的卷入性气体、反应性气 体未能顺利排出，导致毛胚表 层外观出现孔洞。可能原因出汤温度低浇注汤温太低浇注全程时间长浇注末温太低注汤除渣不佳流路被渣堵死模具流速设计不当或CE值設定不佳砂模型合时上型异常下压流路变小压铁放置时异常下压发生使流路变小改善对策熔解依标准书规定温度出汤落实冷包（新包）洗包作业落实除渣作业改善浇口比设备异常点保全及调试可能原因砂芯涂模剂未干酒精残存砂芯內部砂芯涂抹過厚砂芯涂抹后未烘烤 改善对策砂芯涂
3、抹后靜置24h砂芯抹后应予以烘烤针 孔 注汤浇注时，因注汤温度低或 方案流速慢、烧失量过高或過 低，导致毛胚表层、分模线、 上芯头部位，出现不易察觉的 微小孔洞，经加工后外观呈现 出约3mm的群聚孔穴。可能原因铸砂水分.固定碳量.或全粘土.砂芯异常 出汤温度太低浇注汤温太低注汤除渣不佳流路被渣堵死模具流速设计不当离型剂喷洒异常型合及压铁放置时动作异常下压改善对策铸砂水分.固定碳量或全粘土调整 熔解依标准书规定温度出汤落实冷包（新包）洗包作业落实除渣作业离型剂喷洒调修设备异常点保全及调试渣 孔 浇注时，因注汤面上的浮渣或 熔渣卷入流路系统并附着于型 腔或砂芯面上，导致毛胚外观 出现异常孔洞。可能
4、原因注汤除渣效果不佳浇注时铁水断续注入方案浇口流路挡渣效果不佳浇注全程时间太长浇包耐火材料质量不佳改善对策落实注汤除渣作业浇注作业严禁移动中浇注改善浇口比提高挡渣效果浇注中加强除渣作业更换质量较好的浇包耐火材料缩 孔铸件与流路系统分离后，断口 处出现孔洞，或毛胚经加工后 外观出现缩松孔洞。可能原因冒口形式不佳或安全系数不足冒口位置或冒口颈尺寸不佳 注汤球化处理过度浇注汤温过高或过低熔解冶金品质不佳成分设定不佳改善对策冒口形式及安全系数调整冒口位置调整及冒口颈断面修整 浇注温度调查及设定 球化处理改善冶金品质改善成分再修订冷 叠（冷隔/接水） 砂模浇注时，浇注动作.铸砂 品质.方案设计.等参数不
5、 佳，凝固前铁水无法融合为 一体，导致毛胚外观出现对 稱平滑的线条可能原因注汤汤温不足中板模具浇口比设计不佳铸砂水分、挥发分过高铁水成分不佳，或除渣不良造型型合、压铁放置动作异常改善对策出铁水温度管制浇包、球化包温度及浇注末温管制同一模灌汤作业禁止断续浇注铸砂水分、挥发分管制方案浇口比流路改善落实除渣作业，铁水成分重新设定造型设备作动确认及调整错 模砂模在造型.型合.脱模.运送 中，因设备或模具原因，导致 浇注后的毛胚外观相对应边出 现错位的现象。可能原因造型、型合、脱模异常模具错位改善对策设备异常点保全调修模具校正修改碰 伤 造型开箱时，铸件在流程中因 碰撞或浇冒口分离作业不当， 导致毛胚外
6、观遭到破坏。可能原因铸件撞击滚筒前端导流板铸件撞击滚筒内导流条OC及裙板高度不佳滚筒筛网眼勾铸件浇冒口分离时作业不当铸件相互勾缠改善对策冷却OC尾端加长，超过导流板滚筒内导流条避免棱角或沟槽设计滚筒末端铸件滑槽减速及防撞冒口分离作业时，禁止以铸件撞击裙板横浇设计时避免单支凸出或勾状滚筒末端筛网眼直径应小于横浇道方案设计增设防撞杆吃 肉（缺 料）铸件与流路分离时，因作业性 不佳或作业方式错误，致毛胚 外观铸肌遭到损伤、撕裂欠料可能原因造型时模具粘砂、拔模不良冒口颈进模口断面积过大浇冒口分离作业方式不佳改善对策落实砂模型腔检查冒口颈进模口断面修整浇冒口分离作业方式改善壓 砂因上下型腔高度异常、错模
7、， 或砂芯未放至定位、砂模型合 下压、压铁放置下压、人員踩 踏未澆注砂模，使鋳型发生变 形或型砂剥落，导致铸件局部 欠肉或砂孔不良。可能原因砂型模壁肉厚不足砂芯未放至定位人員踩踏未澆注砂模砂模型合、压铁放置異常下压 改善对策提升造型砂模压实強度砂芯組合密实及下芯时放至定位禁止人員踩踏未澆注砂模设备異常点作动确认及调整落 砂铸型脱模时，因型腔模壁裂伤 、挤压不实，于型合或砂模运 送过程中，模壁裂伤、挤压不 实部位的型砂剥离落在型腔内 ，浇注后毛胚出现孔洞或缺料 ，而对应部位会多出余料。可能原因金型表面粗度或拔模角度异常鋳砂质量不佳设备异常 改善对策落实金型上线前点检落实砂模型腔检查鋳砂质量调整设
8、备异常点调修漏铁水外漏铁水渗漏出砂模模壁、砂箱外面内漏铁水未漏出砂模模壁、砂箱外面，而是渗漏于砂芯头、砂芯内部可能原因砂芯肉厚不足 中板模具砂芯尺寸公差过大砂模外缘模壁肉厚不足铸砂品质不佳模具流速太大 改善对策砂芯肉厚加厚 (吹砂完，吹砂头后退延迟)中板模具砂芯尺寸公差确认修改模具流路修改横浇道置于下模处铸砂活性黏土.全粘土.水分.混砂时间调整模具流速低减或增设进模口料不足浇注时，因汤温低、漏铁水、 气阻，使得铁水无法完全充满 砂模型腔，导致毛胚外观欠料可能原因浇注铁水量不足浇注铁水温度不足砂模漏铁水铸砂烧失量挥发分过高改善对策出铁水量管制出铁水温度，浇注末温管制中板模具最外缘砂模壁厚管制铸砂
9、烧失量挥发分管制造型机型合水平调整管制砂模裂砂模在造型、合模、脱模、运 送、放压铁、浇注等过程中型 腔發生裂痕，甚至使上模型砂 发生坠落，导致毛胚外观出现 因砂模裂痕所造成的毛边或落 砂所造成的缺料現象可能原因砂模外缘模壁肉厚不足模具流速太大铸砂品质不佳造型合模脱模压铁放置异常改善对策砂模外缘模壁肉厚改善模具流速修改或增设进模口铸砂活性黏土.全粘土.水分.混砂时间调整设备异常点保全调修 砂心裂 造型浇注时，因砂芯异常裂断 ，导致毛胚外观多出毛头或废 弃品可能原因造型时砂芯未下至定位金型进模口分配不佳 覆模砂粒度、热强度不佳 砂芯生产时型合不密砂模型合时上型异常下压中板砂芯头金型与砂芯盒尺寸不符
10、合砂芯盒尺寸磨耗，砂芯脱模动作异常改善对策造型时砂芯下至定位，避免切砂、垫砂覆模砂粒度指数调整 砂芯换模时，左右型需确保密合进模口分配改善中板砂芯头金型或砂芯盒尺寸修改造模型合调整砂芯盒磨耗点焊补研磨拔模不良(粘 模) 造型脱模时，因铸砂黏附于金 型上型腔缺肉，导致毛胚外观 多出余料可能原因铸砂水份、砂温过高造型中板加热器故障造型紧实率过高金型模具拔模斜度不良离型液喷洒异常（没有雾化）改善对策铸砂水份.砂温.粒度.全粘土调整造型中板加热器检修使用造型供砂时间.挤压速度调整金型模具拔模斜度整修离型液喷洒调修合模不良毛胚外观，出现水平方向的异 常毛边，铸件高度同时也变高 (大片面积的毛边)可能原因
11、造型合脱模异常上下型无法密合改善对策设备异常点保全调修铸字不清因浇注汤溫过高、方案流路 设计不佳、造型过实、铸砂 不良、拋丸过度，导致毛胚 外观字体难于识别可能原因铸砂质量不佳:水分低.粒度粗.级配不佳铸件抛丸过度离型液雾化不良或喷洒过量铸件砂模残砂吹除过度 金型进模口过度集中金型表面铸字拔模斜度不良改善对策铸砂水分，粒度调整离型液喷洒压力、时间、频度调整清洗离型液喷头调整、喷洒频率调整 吹残砂时保持适当高度及角度抛丸时间调查及改善进模口分散调整金型铸字拔模斜度加大加宽表面粗糙(結砂) 因浇注时汤溫过高、型腔密度 不实、 离型液喷洒不当、铸砂 水分過高、方案流路设计不佳 、拋丸钢珠粒径过大，导
12、致毛 胚外观铸肌粗糙不细致可能原因铸砂水分.固定碳.级配比例不佳离型液雾化不良或喷洒过量造型异常型腔紧实率不佳铸件砂模残砂吹除过度金型进模口过度集中注汤温度、浇包浇注时高度过高进模口太过于集中改善对策铸砂水分.固定碳.原砂粒度调整离型液喷洒压力.时间.频度调整离型液喷头清洗及调整吹残砂时保持适当高度及角度造型条件时间.压力.速度参数调整进模口分散调整注汤温度.浇注时高度管制铁水穿刺(結砂) 因潮模砂条件不佳或造型条件 不佳，导致毛胚外观特定部位 砂铁熔混，铸肌粗糙不细致， 伴随巨大毛刺或赘肉现象。可能原因铸砂水分過高造型松砂、供砂異常造型挤压不实改善对策铸砂水分调整导砂板方向调整松砂棒调整检修造型挤压压力.时间.速度调碳漂浮(石墨聚集) 因原汤CE值设定不佳，导致毛 胚外观特定部位，断口色泽呈 黑白双色，白色部位石墨正常 ，黑色部位石墨异常，铸件的 表面气孔聚集孔底光滑，气孔 部位石墨异常聚集或排列。滤渣片破 因浇注汤温过高、滤渣片放置 不当、滤渣片不佳、方案流路 设计不佳，使滤渣片破损并混 入铸件内部，导致毛胚加工后 于加工面外观残留有滤渣片。可能原因浇注汤温度过高滤渣片搬运、保存不当滤渣片材质不佳改善对策出汤温度管制与量测滤渣片搬运应小心轻放、禁止碰撞禁止将未拆封滤渣片当物架使用滤渣片形式或材质变更(或供应商变更)
