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1、生产线平衡技术1目 录相关概念平衡手法平衡步骤2产出的速度取决于时间最长的工站,称之工程瓶颈一相关概念?瓶颈在哪里?了解加工的过程3用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值单件标准时间单件标准时间 平衡率平衡率= -?100%= -?100% 瓶颈时间瓶颈时间? ?工站数工站数平衡率:一相关概念-概念1:平衡率4单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之 和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间一相关概念-概念1:平衡率5可供时间: 上班时间内,为生产某产品而投入的所有时间30人*4H=120H例:A线有30个直接作业人员,某天13
2、:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供工时为:可供工时=可供时间 *人数-借出工时一相关概念-概念2:可供工时6投入工时=可供工时 - 计划停线工时稼动率 =投入工时/可供工时 *100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间一相关概念-概念3:投入工时7若换线时间是15分锺,则计划停线工时为:投入工时=120H-7.5H=112.5H稼动率 =112.5H/120H=93.7%则投入工时和稼动率为:30人*15min=450min=7.5H一相关概念-概念3:投入工时8设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)设定
3、产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)思考:为什么设定产能(班)=投入工时/总工时总工时=瓶颈时间*工站数总工时 VS 单件标准时间一相关概念-概念4:设定产能9实际产量:可供时间内所产出的良品数1)人均产能=实际产量/投入时间/人数2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数一相关概念-概念5:实际产量10平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5等待时间单个产品平衡损失=等待时间之和一相关概念-概念6:平衡损失111.工站之间无等待,前后产能一致2.工站节拍相同动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量)3.平衡损失时间为零4.设计效率
4、最大化平衡率100%代表一相关概念-概念7:平衡率100%121.通常认为高效率就是:快速,简单II. 不增值(无效)?增值(有效)?不增值? 等待 检查 库存 移动一相关概念-概念9:改善14例: 减少移动与库存提高效率15训练工人去执行3项工作工人能在一个周期时间操作多台机器增加生产机动性有助于量的变化一相关概念-概念10:多能工16工时测量 山積表程序改善损失分析作业条件改善打破平衡二平衡手法17 秒表 观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山积表 一般测时法 连续测时法方 式:工 具:二 平衡手法-工时测量(秒 表)18 流程认知 n 确认工序作业内容 n 测量及记录 n 数据汇总 n 发
5、掘问题点 n 建立改善案 n 效果确认跟踪一般步骤:二 平衡手法-工时测量(秒 表)19选定测 试工站时间测试拆解动作时间测量流程选定工站,阅读SOP和观察作业员操 作,了解该工站的全部操作内容;并 询问作业员加以确认;将工站动作拆解成若干个单一的操 作内容? 分解动作时间量测,一般每个动 作测量5次为宜; ? 量测人员应站在作业员斜后面1 米以外,以能看清楚全部操作动作 为准则; ? 测试中不能打扰作业员的正常操 作,和引起作业员的紧张;作业内容20数据与信息 记录数据整理和 计算数据分析与 处理? 测试中判断作业员的速度水平,并 作如实记录,不可修改量测数据; ? 若有其它特殊情况,也应加
6、以实录;? 测试完毕,对数据进行整理和计算, 补充测量有怀疑或错漏的数据; 計算可信度95%所需的樣本數量, 補測差異樣本數量? 对量测记录之所有数据进行分析, 对比ST的差异程度,解决发现的问题 ; ? 若分析发现标准时间制定不当,应 及时修改,必要时调整制程.时间测量流程作业内容作业内容21获取各工站的实际操作时间为山积表制作时间平衡作准备通过时间观测分析作业价值发现问题和改善空间形成标准比较实际差异找出问题工时测量的作用二 平衡手法-工时测量(秒 表)22山积表的使用:山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.样式:使用工站时间制作山积表二 平衡手法-山积
7、表23程序分析使用的图表:工艺程序图 / 流程程序图/ 路线图程序分析符号?-表示操作?-表示搬运/运输?-表示检验?-表示暂存或等待?-表示受控的贮存-派生符号,由上面的符号合成.二 平衡手法-程序改善24電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上3取塑膠袋,將電視機套入4取襯套, 套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機 襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥 劑放入箱內13封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區暫存等待出貨例:流程程序图25通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要
8、“ECRS”四大原则:? 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?为什么?”? 合并(Combine); “谁完成?何时完成?哪里?如何?”? 重排(Rearrange); 取消?合并?重排? 简化(Simplify); 确认必要?简单方法/设备?生产.程序分析技巧二 平衡手法-程序改善26平衡损失=(=(瓶颈瓶颈? ?作业人数作业人数- -单件标准时间单件标准时间)? )?设定产能设定产能操作损失=(=(设定产能设定产能- -实际产量实际产量)? )?单件标准时间单件标准时间- - 额外产出工时额外产出工时= =不良品损失不良品损失+ +计划外停线计划外停线( (机机) )工时
9、工时( (案案例例分析分析) )二 平衡手法-损失分析27例 : 产品A线时间损失分析1. 基本数据:实际产量3017台单件标准时间340秒投入时间9小时实测时间377秒工人数40人瓶颈时间10秒设定产量3240台282. 2. 平衡损失计算平衡损失计算: :平衡损失平衡损失= (= (瓶颈时间瓶颈时间? ?人数人数-ST)?-ST)?设定产能设定产能= (10*40-340)/3600*3240 = 54= (10*40-340)/3600*3240 = 54人人. .时时3. 3. 操作损失计算操作损失计算: :操作损失操作损失= (= (设定产能设定产能- -实际产量实际产量)*ST)*
10、ST= ( 9*3600/10-3017)*ST = = ( 9*3600/10-3017)*ST = 2121人人. .時時例 : 產品A線時間損失分析29治具加工說明:在產線上完成一個動作裝入治具完成另一個動作治具加工說明:在治具上完成兩個動作治工具改善治工具改善二 平衡手法-作業條件改善30平衡率98%動作分析,減少不增 值動作平衡率70%打破平衡打開了可平衡局面二 平衡手法-打破平衡31三平衡步驟Steps 1: 改善工作準備 選擇產品了解流程 時間測量時間記錄表,測時工具 掌握現況設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能)操作效率 OPE損失分析 品質分析改善前山積表32Steps
11、2: 消除生產浪費 七大浪費消除不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享三平衡步驟33三平衡步驟Steps 3: 方法研究改善 程序分析四大原則/五大內容/六大步驟 操作分析人機操作/聯合操作/雙手操作 動作分析動素分析/動作經濟原則34Steps 4: Steps 4: 山積表山積表平衡平衡 算出需求產出周期時間CT=可供時間*OPE/ 需求量 若TCT:將CT設為上限,重排時間工站S1S2S3S4S5平均時間T CT增加可 供時間三平衡步驟35Steps 4: Steps 4: 山積表山積表平衡平衡 若T略小於CT
12、:將CT設為上限,消除瓶頸時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT36Steps 4: 山積表平衡 若T嚴重小於CT:將CT設為上限,重排錯誤的做法是:消除瓶頸時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT37Steps 4: Steps 4: 山積表山積表平衡平衡 若有動作作了改善若有動作作了改善, ,應更新后再平衡應更新后再平衡時間工站S1S1 S2S2 38Steps 5: 建立新的模擬流程新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行)Steps 6: 實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作三平衡步驟39Steps 7: 改善總結報告: 平衡率 設定產能實際產能人均產能(單機產能) 損失分析 品質分析 成本改善率Steps 8: 標準化三平衡步驟40平衡率目標:生产线平衡率在90%100%之间，为理想；生产线平衡率在80%90%，为良好；生产线平衡率在70%80%，需改善；41THANKS42測時樣本大小計算公式測時樣本大小計算公式43
