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1、高炉液压管道安装工艺研究机械一工程公司 赵浩川高炉液压管道安装工艺研究高炉炉顶装料设备是用来装料入炉并使炉料在 炉内合理分布，同时要起炉顶密封作用的设备 。无料钟式炉顶是目前国内使用较先进的炉顶 装料设备。它由移动受料漏斗、料罐（含上密 封阀）、排料装置（八角溜槽、下密封阀、料 流调节阀、波纹伸缩器）和布料器所组成。攀 钢1#4#高炉均为无料钟式高炉。其炉顶各阀均 为液压传动，所以炉顶液压系统安装是无料钟 炉顶设备安装的一个重要组成部分。一、概况 攀钢高炉炉顶常规液压系统是专为用来控制高炉炉顶各 种阀门的开关而设置的，它利用电磁换向阀控制各种阀门 的打开和关闭，同时考虑到高炉加料的重要性，所以
2、在系 统中设置了备用回路，当工作回路出现故障时，可以很方 便地切换到备用回路。其主要技术参数为： 1、系统工作压力 15Mpa 2、系统最大流量 185L/min 3、系统过滤精度 20U 4、油箱容积 2000L 5、工作介质 N46抗磨液压油 6、系统清洁度 NAS8级 7、管道长度 1600m序号名 称序号名 称 1氢氧化钠 6磷酸钠 2碳酸氢钠 7硅酸钠 3盐酸 8乌洛托品 4亚硝酸钠 5氨水 二、液压系统安装准备： 2.1、酸洗设施： 制作槽式酸洗用的6大槽，主要包括脱脂槽、酸洗槽、 二次酸洗槽、中和槽、钝化槽及热水漂洗槽。 2.2、酸洗药品：三、液压系统安装：液压系统传统安装工艺为
3、“设备安装管道预安装 管道酸洗中和钝化管道二次安装站外循环冲 洗检验油质清洁度液压系统调试”，但根据高炉 检修工期要求，我们对炉顶液压系统施工工艺进行了 调整，改为“设备安装管道酸洗中和钝化管道 安装站外循环冲洗检验油质清洁度液压系统调 试”的安装工艺。3.1、设备安装；液压系统各阀站安装到位，其站内管道应属自带 成品管，无特殊情况，不需进行酸洗及冲洗。机体上 所有甩出的管道应对照图纸打上钢印号，以便核对配 管，同时应用塑料布包好，防止污染，在外部管道未 达到清洁度要求前，不得与机体上管道联接。3.2、酸洗、中和、钝化：根据本次高炉液压系统检修的实际情况和我公司 现有的设备机具情况，采用循环酸
4、洗方法需配制大量 的临 时管线，并且需要配备专门的酸洗机具，成本 过 高，以我公司现有的施工机具无法满足其需要。槽式 酸洗不需要专门的酸洗机具，成本低，以我公司现有 的施工机具就可满足其需要，所以经过综合考虑决定 采用槽式酸洗工艺。槽式酸洗工艺为：检查管内壁外 观质量加压水冲洗脱脂（加热至6080，洗完 后检查脱脂是否干净）水冲洗（除去残留碱液及表 面粘附物，以利酸洗，如有螺纹接头应涂以油脂，以防 酸洗时损坏）酸洗（利用制作好的酸洗槽加入酸洗液 ，将管子放入进行浸泡。酸洗过程中应间隔一定时间检查 酸液浓度，及时调整以增强效果。注意观察，用木板刮金 属表面，出现银白色为妥）水冲洗（对内壁、弯头要
5、仔 细冲洗）二次酸洗中和水冲洗钝化（钝化金属表 面，增强抗氧化能力，延长保管时间）水冲洗（清除一 切残留物）热水冲洗（采用浸渍，水温80以上）干 燥（采用过滤压缩空气进行吹干）涂油（采用用细铁丝 绑好浸过10#机械油的白布，然后涂抹管道内壁，管道温 度控制在5060左右，不可过高）液压管路封口（封 口采用干净的塑料薄膜外加旧布包严管子两端，用细铁丝 绑牢，保护管子不被二次污染）。酸洗后的管道以目测检 查，内壁呈银白色金属光泽为合格。酸洗注意事项：、酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程 度和酸洗用水的水质来确定，在正式酸洗之前应进行酸洗 实验，找出酸洗液的配制比例以及酸洗时间。 、酸洗用
6、水必须洁净； 、酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度决定酸洗时 间，不得造成过酸洗； 、涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将漆除净。3.3、管道安装：管道酸洗完后，可运回现场根据标记进行安装，安装 前应先检查其封口在倒运过程中是否脱落，如有脱落应重 新进行酸洗，安装时如与设备连接处暂时无法连接，应保 留其封口，防止二次污染。管道焊接应使用焊接式直通管 接头进行联接，同时采用氩弧焊进行焊接。管道配制时必须严格按照下列规范进行：3.3.1、管道的切割：所有管子均采用机械法切割，严禁用 气焊切割，管端切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。 管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。用管 刀切割的管口，
7、应将内壁被管刀挤起部分除去； 3.3.2、管道坡口加工用坡口机来完成，管道坡口形式：为 了保证焊接有效厚度，并充分容纳填充金属，改善焊缝成 形，所以采用“V”形坡口对接。管道的对接口内壁错边量 要在规定范围内，即不超过管壁厚的10%，且不大于1mm 。3.3.3、管道的弯制应采用弯管机冷弯，弯管的最小弯曲 半径应不小于管外径的3倍，工作压力高的管子，其弯曲 半径宜大； 3.3.4、管道的焊接：根据现场实际走向，先进行管道焊 接接头，焊接应考虑酸洗槽的长度，所以管道联接不宜过 长。所有管道的焊接必须采用手工钨极氩弧焊焊接，严禁 对口时用手工电弧焊点焊等，点焊的工艺措施和焊接材料 应与正式焊接一致
8、，焊后应认真检查，如有裂纹等缺陷， 应及时处理；a、焊接准备： 、焊接方法：采用手工钨极氩弧焊； 、焊材型号为H08Mn2SiA，规格为2.5mm； 、焊接电源与接法：采用ZXG1-330型直流焊机，直 流正接； 、焊前应先将焊丝用丙酮清洗干净并保存好，随用随 取。 焊接时分三步进行，首先采用手工氩弧焊进行打底，然 后同样采用手工氩弧焊进行填充和盖面。焊接位置、焊接 电流为：b、手工氩弧焊点焊固定： 焊接位置为水平固定； 焊接电流为7585A； c、手工氩弧焊焊接：焊接位置为水平固定；焊接电流为打底7585A，盖面为8090A。d、焊接要求： 、所有参焊人员必须持有焊工合格证书及压力容器 焊工
9、合格证。 、所有焊接材料必须有质量合格证，厂供备品必须 有制造厂产品出厂合格证明书。 、焊接完第一层后必须清理焊肉表面的杂物、药皮 等，才能再焊第二层。、施焊前应对坡口向外两侧25mm范围进行清理，除 净上面的油水、漆锈、毛刺等，露出金属光泽，并用丙酮 清洗坡口向外两侧25mm范围。在管道焊接的全过程中， 应防止风、雨的侵袭；管道焊接完后，应将焊缝表面的熔 渣及两侧飞溅物清理干净； 、管道连接时，应先检查管内壁无杂质方可连接，同 时不得采用强力对口，管子与设备连接时，不应使设备承 受附加外力； 、管道的铺设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产 人员的行走，以及机电设备的运转、维护与检修； 、同排
10、管子的法兰或活接头应相互错开100mm以上， 管子外壁与相邻管道之管件轮廓边缘的距离应不小于 10mm。3.4、站外循环冲洗：循环冲洗工艺为：检查管内壁酸洗质量配制临时管 线形成回路试压清洗油箱，加油启动油泵在管 道连接及转弯位置进行敲打连续冲洗48h停泵用压缩 空气进行管内吹扫，直至把管内油全部吹扫到油箱内为止 用滤油车将油箱内油抽至备用油箱再次清洗油箱装 入工作油冲洗连续冲洗24h后开始取样，连续取三次， 经化验达到标准后为合格，并用压缩空气将油吹出至备用 油箱抽查管道内部冲洗是否干净，无可见残渣为合格 临时管线的拆除及正式管线的恢复。液压系统循环冲洗流 程见附图一所示。循环冲洗注意事项：
11、、冲洗用油箱的清洗：用面粘干净； 、对冲洗用油要先进行化验，达到标准的才能装 入油箱。冲洗油加入油箱时应经过过滤，过滤精度 不宜低于系统的过滤精度； 、冲洗回路系统应配制一定的临时管线，所配制 的临时管路应与正式管路一样进行酸洗；、循环冲洗中每隔2个小时清理一次回油过滤器的 滤芯，将过滤器内的杂物倒到塑料袋内，直到过滤器 内无杂质后可进行取样，并送到有关单位进行化验， 连取三次，达到系统要求清洁度等级后为合格； 、取油样要在规定的取样点取样，不得另行取样， 并做好记录； 、冲洗过程中宜用变换冲洗方向及振动管路等方法 加强冲洗效果。 、循环冲洗用临时管道应与正式管道一样进行酸 洗、中和钝化。3.
12、5、液压系统调试：管道循环冲洗完后，经炼铁厂及设备生产厂家检查 认可后，方可与液压阀站及液压油缸进行联接。液压 管道与液压油缸采用液压软管联接，联接时应注意以 下几点： 、避免急管，弯曲半径R（910）D（D软管外 径），软管接头至弯曲处最短距离为2D； 、在静止或随机移动时，软管本身不能扭转变形。 联接处软管应自由悬挂，防止受其自重而弯曲； 、软管应有一定的长度余量，防止拉伸；、软管不要和其它配管、软管接触，以免磨损破裂，必 要时应用卡板或隔板隔开。 管路联接完后，进行管道强度试压，根据图纸可知炉顶液 压系统工作压力为15Mpa，试压压力为16Mpa。强度试压 按级逐渐升高，每升高一级宜稳定
13、5分钟，当达到试验压 力值时稳压10分钟，进行全面检查，无泄漏及其它异常为 合格。管路试压完后，配合设备生产厂家进行系统调试。3.6、安全技术措施： 、施工前应进行必要的技术交底，使参修职工做到 心中有数； 、油箱装油后，周围5m内不得动用明火，并在其 四周设置足够的消防设施，注以明显的禁火标志； 、泵启动后，应设置专人看守，不得脱岗。如在冲 洗过程中出现漏油，应立即停泵，不得带压处理； 、酸洗液应有专人保管，并在酸洗槽上注明警告、 危险标志，并要有良好的夜班照明；、酸洗作业对人体的伤害较大,酸洗人员必须穿戴耐 酸工作服等劳保用品。酸洗槽加酸时，须按先加水后加酸 的顺序进行,同时一定要戴上护目
14、镜、口罩、胶皮手套， 并穿戴好防酸服，万一酸洗液进入眼中，应马上用清水冲 洗； 、施工现场要整齐、清洁，各种材料应在指定地点堆 放。 、试压期间，在试压区域周围510米范围内不得同 时进行明火作业，有故障时，必须卸压处理； 、管道各种清洗液的排放要符合有关要求。四、技术经济效果：炉顶液压系统管道安装采用新工序后，大大节约高炉的 检修工期，也极大地减轻了高炉检修人员的工作量，通过 实施，效果良好，共节约高炉检修工期8天，创造了可观 的经济效益。直接经济效益： 1、人工费：8天*10人*100元/天=8000元 2、机械费：来回运输车辆：3台班*220元=660元 合计：8000元+660元=8660元 间接经济效益： 8天*2500吨/天*3.12元/吨=62400元
