精益生产之八大浪费

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1、现场八大浪费精益生产课程导读第一讲：认识浪费 一、精益生产的概念 二、什么是浪费 三、浪费的分类 第二讲：八大浪费详解 一、制造不良的浪费 二、制造过多的浪费 三、等待的浪费 四、搬运的浪费 五、动作的浪费 六、库存的浪费 七、加工的浪费 八、管理的浪费 第三讲：如何消除浪费 一、“三无”管理 二、消除浪费的做法第一讲: 认 识 浪费生产管理之基本概念精益生产的概念精益生产英文名称：lean production，LP基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式持续不断地使浪费最小化以使流动最大化美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化日本：丰田生产方式，TPS（ TOYOTA PRODUCTI

2、ON SYSTEMTOYOTA PRODUCTION SYSTEM）实现多品种、小批量，低成本的生产精益生产概念精益生产精益-LEAN 精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所 占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产 方式，又是一种理念、一种文化。 精益生产什么是精益生产方式实质是一种生产管理技术精益生产精益生产特征7体系 特征低成本地制造出满足市场 的产品及

3、时、快速应对市场需求多品种、短交期的市场需求精益 生产产生背景 精益生产思想告诉我们精益生产如何增加经营利润 扩大生产规模 （高投资、高风险） 提高价格 （破坏市场，降低竞争力） 降低成本 （无需投资，回报率高） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！获得利润的手法： 之一：降低成本 之二：提高效率通过改善消除浪费，提高附加价值实现成本可以无限下降 改善无止境 成本取决于制造的方法现场5S标 准 化消除浪费改 善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等八大浪费、三无工程等动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装

4、运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等精益生产的简单系统精益核心思想精益生产-消除一切浪费 -提高效率精益核心思想不产生任何附加价值的不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。到的浪费程度都会不同。现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除认识浪费浪费：对最终产品及顾客没有意义的行为 。精益生产 无附加价值的劳动 浪 费! 超额使用资源而产生 附加价值的劳动 浪费!最小限度使用 资

5、源而产生附 加价值的劳动浪费的概念精益生产浪费的观念精益生产七大浪费13制造过剩 搬 运 库存(在制品) 返 工 动 作 加 工 等 待 大野耐一：大野耐一： 减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额。减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额。第八大浪费精益生产14管理的浪费 含义之一：含义之一：IEIE工程的研究方向之一人力资工程的研究方向之一人力资 源的管理。所以也可以说员工的创造力。源的管理。所以也可以说员工的创造力。含义二：管理浪费是由于事先管理不到位而 造成的问题，科学的管理应该是具有相当 的预见性，有合理的规划，并在事情的推进 过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以 在很大程度上减少管

6、理浪费现象的发生。 第二讲: 八大浪费的详解精益生产浪费的层次精益生产过多人员 过剩设备 过剩物料 过剩厂房第一层次：过剩生产能力制造过剩第二层次：工作进度过度库存过剩第三层次：多余仓库 多余库存管理 多余搬运 多余搬运设备第四层次：隐藏等待隐藏等待1.1.制造过多的浪费制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头适适 时时 的的 生生 产产J IT 生 产 方 式八大浪费1.1.制造过多的浪费制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：制造过多是一种浪费的原因：

7、只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费？八大浪费原因：原因：人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误对策：对策：顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产注意：注意：生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.1.制造过多的浪

8、费制造过多的浪费八大浪费1.1.制造过多的浪费制造过多的浪费前提：前提：6月份金客订单由原先5980台降 到5500台，公司的生产稼动偏低，近 期又决定6月23日6月30日停产休假， 造成我公司库存品积压过多，生产能 力过剩。生产的调配方案：生产的调配方案：窗框班每班借出5人至硬包边班，由13人生产窗框，标时30pcs/hr 前桥线抽调两人至滑道线，12hr生产问题点：问题点： 窗框线原先19人标时65pcs/hr,为什么13人标时变为30pcs/hr 滑道为何不开二班生产停止生产、换班-杜绝生产过多 减少加班 少人化 保持生产节奏与效率，杜绝等待浪费着眼点2.2.等待的浪费等待的浪费双手均未

9、抓到及摸到东西的时间表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业八大浪费2.2.等待的浪费等待的浪费原因：原因：注意：注意：对策：对策：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减八大浪费3.3.搬运的浪费搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放

10、在一旁表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长 距离的搬运流程和活性度差等流程中因两点间距离远而造成的搬运 走动 等浪费包括人和机器如直接物流损失时间损失动作损失劳动强度效率低;八大浪费*八大浪费3.3.搬运的案例搬运的案例整个冲压过程包括取产品 、冲压、放置产品，其中取 产品与排放产品占了50%的 作业时间，并且这些动作并 不产生价值。弯曲完的产品要先 放到工作桌上，再搬运 到冲压工作桌上，这一 过程是不是浪费呢？3.3.搬运的浪费搬运的浪费原因：原因：对策：对策：注意：注意：生产线配置不当未均

11、衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以八大浪费4.4.加工的浪费加工的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要八大浪费4.4.加工上的浪费加工上的浪费原因：原因：对策：对策：注意：注意：工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨

12、工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善八大浪费4.4.加工上的浪费加工上的浪费产品的飞边太多， 如果通过修整模具能够 使修边更容易，则可节 省人力八大浪费5.5.库存的浪费库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存表现形式：不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品库存是万恶的根源库存是万恶的根源八大浪费5.5.库存的浪费库存的浪费过多

13、的库存会隐藏的问题点过多的库存会隐藏的问题点: :没有管理的紧张感，阻碍改 善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料“ “怕出问题怕出问题” ” 的心态的心态八大浪费原因：原因：对策：对策：注意：注意：5.5.库存的浪费库存的浪费视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存八大浪费6.

14、6.动作的浪费动作的浪费额外动作的浪费表现形式：工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作八大浪费6.6.动作的浪费动作的浪费原因：原因：对策：对策：注意：注意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原则作业标准八大浪费6.6.动作的浪费案例动作的浪费案例注意：注意：八大浪费7.7.做出不良的浪费做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形

15、式：因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良原因：原因：注意：注意：能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良八大浪费7.7.做出不良的浪费做出不良的浪费对策：对策： 自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证“三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”八大浪费*八.管理浪费(一)浪费的定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力 强弱的表现用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综 合质素.如生产力(效率 良品率 成本 技术) 周期(研发交付流程)资源利用等(二)浪费的表现(1)：生产力QDC效率产能供应链WIP(库存)交付周期资源利用率资源(人/机/料/法/环/供货