新质量功能展开

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1、质量功能展开一: QFD起源和发展vQFD(Quality Function Deployment)，中文 翻译为质量功能展开。v本次培训从产品开发和质量保证的角度出发 ，在介绍了质量功能配置(QFD)的一些基本 概念的基础上，着重讨论了QFD中顾客需 求的获取、整理、分析，以及顾客需求在产 品开发中的瀑布分解过程，包括产品规划、 零件配置、工艺规划和质量控制规划，最后 讨论了质量屋的相关知识。v当前，用户化产品已越来越成为市场需求的趋势 ，愈来愈多的顾客希望能按照他们的需求和偏好 来生产产品。对于企业来说，质量的定义已经发 生根本性的转变，即从“满足设计需求”转变为“满 足顾客需求”。为了保

2、证产品能为顾客所接受，企 业必须认真研究和分析顾客需求，并将这些要求 转换成最终产品的特征以及配置到制造过程的各 工序上和生产计划中。这样的过程称作质量功能 配置(QFD，QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT)。vQFD是一种新产品开发的有力的质量工具。它 产生于日本。1972年日本三菱公司的神户造船 厂首次使用了“质量表”。 v1978年日本水野滋、赤尾洋二教授编写出版了 质量机能展开。此后，QFD经历了一段发 展时期，80年代日本科技联组织了研究会，交 流和推广QFD的应用。v从早期的QFD应用看，运用对象还限于不太复 杂的行业，如打火机、自动售咖啡机、点心“曲 奇”等产

3、品的开发。以后很快传到美国，应用于 飞机通信系统，取得了很大成功。这样QFD的 应用得到更广泛的传播和普及。v1988年美国国防部发布DODD5000.51 全面质量管理文件，在此文件中明确规 定QFD为承制美军产品的厂商所必须采用 的技术。v美国民用产品行业、美国汽车工业界、供 应商协会(ASI)积极引进QFD，将QFD作 为减少质量波动、提高产品可靠性的技术 方法之一。v据QFD步步通文献介绍，美国于1996年设 立了“赤尾洋二奖”，该奖已颁发了四届，主要奖 励全球范围内对研究、推广和应用QFD做出杰 出贡献的个人，评选的程序和方法与戴明奖的 操作方法相同。从1996年至1999年已奖励1

4、5名 有功人员。v中国国内航空工业界于20世纪80年代中期引进 了QFD，已取得了部分成果。80年代后期及90 年代，汽车、电子、机械等行业的应用也有一 定进展。我国台湾在工业、服务业亦有应用的 范例。v 质量功能展开(Quality Function Deployment, QFD)是一种立足于在产品开发过程中最大限度地 满足顾客需求的系统化、用户驱动式质量保证方 法。质量功能配置(QFD)的概念v目前尚没有统一的质量功能配置的定义。但对 QFD的如下认识是共同的：v1. QFD有最为显著的特点是要求企业不断地倾听 顾客的意见和需求，然后通过合适的方法和措施 在开发的产品中体现这些需求。也就

5、是说，QFD 是一种顾客驱动的产品开产方法。v2. QFD 是在实现顾客需求的过程中，帮助产品开 发各个职能部门制订出各自的相关技术要求和措 施，并使各职能部门能协调地工作的方法。v3. QFD 是一种在产品设计阶段进行质量保证的方 法。v4. QFD 的目的是使产品以最快的速度、最低的成 本和最优的质量占领市场。v一般认为，质量功能配置(QFD )是从质量保证的 角度出发，通过一定的市场调查方法获取顾客需 求，并采用矩阵图解法将对顾客需求的实一过程 分解到产品开发的各个过程和各职能部门中去， 通过协调各部门的工作以保证最终产品质量，使 得设计和制造的产品能真正地满足顾客的需求。 简单地说，Q

6、FD 是一种顾客驱动的产品开发方法 。v 目前，QFD已成为先进生产模式及并行工程 (Concurrent Engineering, CE)环境下质量 保证最热门的研究领域。它强调从产品设计 开始就同时考虑质量保证的要求及实施质量 保证的措施，是CE环境下面向质量设计 (Design For Quality, DFQ)的最有力工具， 对企业提高产品质量、缩短开发周期、降低 生产成本和增加顾客的满意程度有极大的帮 助。 v丰田公司于70年代采用了QFD以后，取得了 巨大的经济效益，其新产品: v开发成本下降了61%，v开发周期缩短了1/3，v产品质量也得到了相应的改进。vv福特公司于福特公司于1

7、9851985年在美国率先采用年在美国率先采用QFDQFD方法。方法。 8080年代早期，福特公司面临着竞争全球化、劳年代早期，福特公司面临着竞争全球化、劳 工和投资成本日益增加、产品生命周期缩短、顾工和投资成本日益增加、产品生命周期缩短、顾 客期望提高等严重问题，采用客期望提高等严重问题，采用QFDQFD方法使福特方法使福特 公司的产品市场占有率得到改善。今天，在美国公司的产品市场占有率得到改善。今天，在美国 ，许多公司都采用了，许多公司都采用了QFDQFD方法，包括福特公司方法，包括福特公司 、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司、通用汽车公司、克莱斯勒公司、惠普公司、 ATQFD 更强调

8、在产品早期概念设计 阶段的有效规划，因此可使产品起动成本降 低20%40%;v产品整个开发过程直接由顾客需求驱动，因 此顾客对生产的产品的满意度将大大提高; 通过对市场上同类产品的竞争性评估，有利 于发现其它同类产品的优势和劣势，为公司 的产品设计和决策更好地服务;通过QFD 的 实施与运行，提高全体职工对产品开发应该 直接面向顾客需求的意识，对企业的发展有 着不可估量的作用。 v2. QFD 和其它质量保证方法的关系QFD 能 够有效地指导其它质量保证方法的应用。统 计过程控制(SPC)、实验设计 (DOE/TAGUCHI)方法、故障模式和效应分 析(FMEA)方法对于提高产品的质量都是极

9、为重要的。QFD有助于制造企业规划这些 质量保证方法的有效应用，即把它们应用到 对顾客来说最为重要的问题上。v使用QFD 方法后，在产品开发过程何时和 何处使用这些方法都将由顾客需求来决定。 制造企业应该将QFD 作为它们全面质量管 理的一个重要的规划工具。概括地说，我们 认为，QFD 是一个实践全面质量管理的重 要工具，它用来引导其它质量工具或方法的 有效使用。 v 另一方面，从质量工程的角度出发， QFD 和其它这些质量保证方法构成了一个 完整的质量工程概念。质量功能配置(QFD ) 、故障模式和效应分析(FMEA)、田口 (TAGUCHI)方法属于设计质量工程的范畴 ，即产品设计阶段的质

10、量保证方法;而统计 质量控制(SQC)、统计过程控制(SPC)等属 于制造质量工程的范畴，即制造过程的质量 保证方法。v另外，就设计质量工程而言，QFD和FMEA、 TAGUCHI方法也是互补的。QFD的目的是使产品 开发面向顾客需求，极大地满足顾客需求;而 FMEA方法是在产品和过程的开发阶段减小风险提 高可靠性的一种有效方法，也就是说，FMEA方法 保证产品可靠地满足顾客需求;TAGUCHI方法采用 统计方法设计实验，以帮助设计者找到一些可控 因素的参数设定，这些设定可使产品的重要特性 不管是否出现噪声干扰都始终十分接近理想值， 从而最大限度地满足了顾客需求。 QFD的发展趋势v 随着QF

11、D 的日趋完善和计算机技术、信 息技术等其它相关支撑技术的发展，QFD 呈现以下发展趋势：v 1. 智能化、集成化:计算辅助QFD应用环 境的出现是由于QFD应用过程中需要具有 丰富经验知识的各个领域专家;专家系统技 术在许多领域已显示其强大的生命力。因此 ，为了减少在顾客需求提取过程和QFD配 置过程中对专家的依赖，将专家系统技术应 用于QFD是必然的趋势。v另外，在QFD的配置过程中，需要大量的 输入信息，这些输入信息在许多情况下是人 为的判断、认识等，因此常常是模糊的;而 处理模糊的知识正是需要大量的输入信息， 这些输入信息在许多情况下是人为的判断、 认识等，因此常常是模糊的;v而处理模

12、糊的知识正是模糊集理论的“专长” ，所以模糊集理论在QFD的配置过程中大 有用武之地。另一方面，QFD与FMEA(故 障模式和效应分析)、DFM/A(制造/装配的设 计)、SPC(统计过程控制)这些工具有效地结 合起来，将会发挥更大的作用。因此，智能 化、集成化计算机辅助QFD应用环境的开 发将是今后QFD研究的一个主要方向，同 时它的出现也必将促进QFD在工业界的推 广和应用。 v2.QFD的应用领域不断拓宽，尽管QFD主要是针 对产品开发而提出来的，但人们已将QFD成功地 应用于软件开发等领域中。随着QFD的不断发展 ，其应用领域必将不断地拓宽。v3. QFD的标准化、规范化，尽管QFD是

13、一种柔性 很大的方法。但是，随着QFD的日趋成熟和其应 用的不断深入，有必要对其中某些共性的东西加 以标准化、规范化，例如QFD方法的工作流程、 实施手段等，这也有助于QFD在企业中的推广和 应用。v一个值得注意的事实是，在美国，从1989 年开始，ASI(美国民用产品行业、美国汽车 工业界、供应商协会)和 GOAL/QPC这两家 持不同QFD分解方法的QFD咨询公司开始 共同举办每年一期的QFD培训班，这也从 某种程度上反映了QFD向标准化、规范化 迈出了重要的一步。QFD与并行工程v 并行工程CE(Concurrent Engineering)是对产品及相关 的设计、工艺、制造等过程进行的

14、并行综合设计的一种工 程(作)方法。它的概念是20世纪80年代美国首先提出的。v传统的工程方法：串行工程v先开发性能样机，后批量生产；v先设计，接着工艺准备，再后是采购、生产。并行工程方法：v一开始就考虑到产品功能及全寿命周期 的所有影响因素；v产品的性能、可靠性、安全性、经济性 、美学、交货期；v同时考虑到设计、工艺、制造等阶段的“ 并行”，使产品开发或生产过程缩短，满 足现代化顾客需求的快节奏，也满足市场 竞争的要求。 QFD与并行工程联合应用的要 点是：v 用QFD把用户需求逐层展开，转化为产品的 设计要求和过程的措施、技术要求。v 产品实现策划过程、设计过程、工艺编制过 程、制造过程、

15、交付、服务过程尽可能在一段v时间内“并行”进行，缩短开发周期。v 打破部门界限(不是取消相关的职能部门)， 成立多功能小组，任命项目组长(多功能组长)， 协调市场销售、设计、工艺、生产、质检、质 管各部门“并行”工作，并在质量计划中作出明确 规定。四、质量功能展开原理v质量功能展开遵循并行工程的原理。在做出 关键质量特性设定（即：输出质量特性设定 ）后，可再展开到关键过程。v如图： 质量表关键顾客 需求确定关键质量特性确定 （CTQ）技术要求 展开质量表关键过程 输出 变量确定 （KPOV）关键过程输入 变量确定 （KPIV）关键过程顾客需 求展开过程输 出变量质量功能展开并行原理： 确定关键

16、过程输入及输出变量QFD的特点 1. QFD的最显著的特点是要求企业不断地倾 听顾客的意见和需求，并通过合适的方法 、采取适当的措施在产品形成的全过程中 予以体现这些需求。 2. QFD是在实现顾客需求的过程中，帮助在 产品形成过程中所涉及到的企业各职能部 门制订出各自相应的技术要求的实施措施 ，并使各职能部门协同地工作，共同采取 措施保证和提高产品质量。 3. QFD的应用涉及了产品形成全过程的各个 阶段，尤其是产品的设计和生产规划阶段。 被认为是一种在产品开发阶段进行质量保证 的方法。 QFD瀑布式分解模型 v实施QFD的关键是将顾客需求分解到产品形 成的各个过程，将顾客需求转换成产品开发 过程具体的技术要求和质量控制要求。通过 对这些技术和质量控制要求的实现来满足顾 客的需求。产品计划零件配置工艺计划工艺/质 量计划技术要求零件特性工艺步骤工艺/质量 控制参数用 户 需 求转换v严格地说，QFD只是一种思想，一种产品开 发管理和质量保证的方法论。对于如何将顾 客需求一步一步地分解和配置到产品开发的 各个过