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1、神华集团安全监察局 2014年8月煤化工板块煤化工板块20102010年以来事故及年以来事故及 本质安全管理体系运行情况本质安全管理体系运行情况各位领导、同志们:大家上午好！我代表煤化工板块进行会议交流发言。神华集团公司从2009年起开始全面推进本安体系，经历了2009年的“本质安全管理体系实施年”、 2010年的“本安体系全面实施年”，2011年的 “本安体系达标年”、2012的“本安体系提升年”和2013年的继续“本安体系提升年”。在集团公司的正确领导下，煤化工板块全力推进本质安全管理体系建设工作，经过近5年的努力，本安体系从无到有，安全生产管理水平不断提升，安全生产事故逐年减少，逐步实现
2、了本安体系管理的落地。一、2010年1月-2014年7月煤化工板块事故情况二、本质安全管理体系运行情况三、煤化工板块风险预控的一些具体做法一、2010年1月-2014年7月煤化工板块事故情况 （一）事故基本情况实施体系管理，安全生产事故逐年减少。2010年1月2014年7月底，集团公司煤化工板块累计发生各类事故15起，事故由2010年的6起下降到2014年的1起。事故呈下降趋势，2013年与2010年相比，事故起数下降了66.7%，死亡人数下降了100%。 （二）按事故类别分析15起事故中，火灾事故8起占53%，中毒和窒息事故3起占20%，机械 伤害2起占13%，物体打击1起占7%，高处坠落1
3、起占7%。(三）按管控阶段分析 煤制油、煤化工安全管控重点分为四个阶段：基本建设，开、停工，生产运行， 检、维修。15起事故中，开、停工阶段发生的事故8起，死亡2人；生产运行过程中发生的事 故5起，死亡2人；检维修阶段发生的事故1起，死亡1人；基本建设项目阶段发生的事 故1起，死亡1人。 通过上述事故分析，可以看出基本建设阶段和设备检维阶段事故起数、死亡人数占比相对较少。近年虽然建设项目数量多、大量承包商进场（厂）施工或检修，并有各工种交叉作业，施工（检修）高峰时达到数万人，安全管控难度大。从2011年开始，煤化工板块对基本建设项目从开工之日起，就建立并运行本安管理体系，有效地控制了施工安全风
4、险，使事故得到了有效控制。2011年至今，煤制油化工板块在建基本建设项目6个，累计完成投资约380亿元，未发生伤亡等各类事故。但是，2012年3月7日发生了一起设备检修死亡1人事故。在开、停工和生产运行阶段，发生事故起数和死亡人数占比相对较高，符合化工行业易燃易爆、高温高压、有毒有害特点，也与煤制油化工示范性项目的五新（新技术、新工艺、新材料、新设备、新员工）规律掌握不准，风险辨识难有密切相关。从事故类型分析，煤化工火灾事故在15起事故中为8起，占总数的53%，也符合石油、化工行业特点。由此看出，煤化工板块的开、停工和生产运行是安全管控的关键阶段；从事故发生频次和危害程度讲，危险化学品泄漏、着
5、火事故是风险预控的重点。正因为此，玉卓董事长一直要求煤化工新建项目开工时，集团公司要派驻安全督导组；投产并稳定运行后集团公司组织进行安全评估会诊。通过以上工作，煤化工板块安全生产形势逐年好转，安全风险基本可控，虽发生了一些安全事故，但与同行业相比，事故率还是较低的。二、本质安全管理体系运行情况（一）本安体系建设情况 煤化工板块本质安全管理体系建设，主要以煤矿安全风险预控管理体系规范（AQT1093-2011）为基本框架，结合化工企业工艺安全管理实施导则（AQT3034-2010）、危险化学品从业单位安全标准化通用规范（AQ3013-2008）和国内、外石油石化体系建设先进经验和做法，建立了适用
6、于神华集团煤化工板块的风险预控管理体系。 煤化工板块各子分公司、板块公司、生产单位都没有设立专门的体系办公室，体系建立工作是由安全管理部门牵头、各业务部门配合、全员参与共同建立的。总体上讲，从建立之初就尽力避免了体系建设与运行的脱节。 目前，煤化工板块基本建设阶段、试生产阶段、生产运行阶段均建立并运行了本安体系，并做为基建、试生产、生产运行的必要条件，实现了“基建、试生产、生产运行的体系全覆盖”。（二）本安体系运行情况日常运行与考核过程中，安全管理部门牵头、各业务部门配合，共同考核，确保了管理体系“落地”运行。1、2013年本安体系达标情况 2013年集团公司本质安全管理体系达标验收：煤化工板
7、块涉及神宁煤业集团、煤制油化工公司、准能公司、乌海能源公司、神新能源公司、巴彦淖尔公司、物资集团等7个子分公司的37个生产单位参加了达标考核验收。 考核验收结果：获得本安一级单位7个、二级17个、3级7个、四级6个； 各级达标比率是：一级18.9%；二级 45.9%；三级18.9%、四级16.2%。2、2014年体系运行的动态检查（1）检查结果 为落实2014年集团1号文件关于年终考 核与日常动态检查相结合的要求，1-7 月份煤化工板块开展了以下3个专项检 查：危险化学品和火工品的专项检查； 危险化学品罐区及长输管线安专项检查 ；危险化学品防雷、防静电专项检查。危险化学品和火工品的检查一般问题
8、76项， 主要问题17项；危险化学品罐区及长输管线检查一般问题119 项，主要问题14项；危险化学品防雷防静电检查一般问题255项， 主要问题43项。上述3项动态检查，将纳入年终本安体系考核 。（2）主要问题在体系要素中的分布 序 号新标准一级要 素关联要素频 次比率序号新标准一级要素关联要素频 次比率14.1 总要求64.6 危险源辨识 、风险评价 和控制5425.6%24.2 安全生 产方针74.7 能力、培训 、意识和文 化4019%34.3 安全风 险预控管 理体系策 划84.8 建设项目44.4 体系文 件94.9 生产系统 运行控制5023.7%54.5 资源、 机构、职 责和权限
9、104.10 不安全行 为控制序 号新标准一级要 素关联要素频 次比率序号新标准一级要素关联要素频 次问题比率114.11 其他要 素控制115.2%164.16 安全检查 和评价124.12 相关方 管理174.17 持续改进134.13 应急准 备和响应144.14 隐患和 事件5626.5%154.15 安全信 息动态检查查出的主要问题，主要分布在以下几个要素：4.6 危险源辨识、风险评价和控制占25.6%；4.7 能力、培训、意识和文化占19%； 4.9 生产系统运行控制占23.7%； 4.14 隐患和事件占26.5%。（三）煤化工本安管理体系“落地”存在的主要问题及对策我们认真学习了
10、郝总在第六届矿长大会上的讲话，深刻领会了体系运行过程中关于“六个关系”的阐述，结合煤化工板块的实际情况，认为煤化工板块在体系“落地”方面还存在以下（“三多、三少”，“三个有待提高”）突出问题。1.关注重点部位多，关注边边角角少煤化工行业特点是高温高压、易燃易爆、有毒有害。在日常工作中，对关键装置、重点部位、重大危险源做为风险预控重点，把防止较大以上发生事故发生，防止群死群伤和重大社会影响做为主要风险预控目标。从这几年实际情况来看，上述风险得到了有效控制。煤化工板块2010年以来6起死亡事故，没有一起死亡事故发生在关键装置、重点部位的主装置区，6起死亡事故均发生在风险较小、作业简单、易被忽视的边
11、边角角地方，都是不应该发生的事故。因此，在继续抓好关键装置、重点部位、重大危险源的风险预控的同时，要关注那些平时不注意的地方，要进行风险源的再辨识、再评估，实现“横向到边、纵向到底”的全方位风险预控管理是下一步我们工作中的重点。2.关注常规作业多，关注变化作业少煤化工装置进入平稳生产运行阶段后，其作业都是常规作业，风险相对固定，风险控制的方法也是常规的，领导、员工容易掌握，随身携带的风险卡片及平时考试的大部分内容都是这些。变化作业，一是在基本建设、检维修的阶段，涉及到人员、作业的变化较大，有的还是交叉作业，由于石油化工行业对这两个阶段的风险管控的难度是公认的，又有基建（检维修）的本安体系做管理
12、手段，再加上专业化的队伍，使得风险可控；二是试生产阶段，由于各单位的重视，再加上有开工队和安全督导组，变化方案需要设计单位认可并下达变更单，风险也相对可控；三是生产运营阶段的变化作业，由于管理人员素质不同，所做的变化作业方案本身就可能有缺陷，领导受自身能力和生产任务压力的影响，审批可能只是形式，对各种风险的把关不够，部分员工本身风险防范及应急技能不高，再加上有的领导重生产、轻安全，在这种高温高压、易燃易爆、有毒有害作业场所中，受到伤害在所难免。煤化工板块2010年以来6起死亡事故，有5起是变化作业引起的。由于变化作业的风险辨识难，不固定，随时可能变化，还有多种作业风险交叉的情况，对这种作业的风
13、险预控的有效性，应引起煤化工板块各有关单位的高度关注。3.关注通用知识培训多，关注有针对性的技能培训少煤化工板块一些子分公司、生产单位组织了不少培训，包括各类业务培训及安全培训，存在“重形式、轻实效”，“重理论，轻实践”，“重通用、轻专业”，“重课时，轻质量”，有些安全培训针对性、适用性不强。如：“7.17”神木化工公司氮气窒息事故中的当事人，在现场作业过程中明知道氮气在地井中泄漏，在未采取任何措施的情况，冒险进入地井处理泄漏。据了解该职工已工作11年，入厂前高中毕业，经神木化工公司在西安医药技术学校培训了2年。上岗后，经培训取得了化工操作上岗证、安全作业证，经查该职工11年的工作时间内各类培
14、训有25次之多。这么多的培训之后，连基本的氮气风险辨识和风险控制能力都没有，说明所进行的培训，均流于形式。因此，下一步各单位要有针对性地开展好各类安全培训、岗位技能培训，以提高员工风险辨识和风险控制能力。4.业务部门的风险预控能力有待提高经过多年推行本安管理体系，各单位能够按照一个流程去组织、运行体系了，但其中存在一个能力问题，特别突出表现在：有些业务部门、有些业务人员在实际运行中，风险意识不强，风险辨识、风险控制能力不高。以煤化工板块两起氮气窒息死亡事故为例，包头煤化工分公司、神木化工公司均制定了工艺处置方案，并经过相关领导的审批。所不同是：包头 “9.22”氮气窒息死亡事故未办理进入受限空
15、间作业票，神木化工公司“7.17”氮气窒息死亡事故办理了进入受限空间作业票，但其结果是一样的。其共同点是两个工艺处置方案均采用了危险性较大的氮气做为置换介质，而未选用风险较小的水、蒸汽等。既然选用风险较大的氮气介质，就应该采取有效的风险管控措施，这方面做得也不够。可见，工艺处置方案不合理就是本质不安全，是事故发生的根本原因。因此，提高专业技术人员技能水平是确保体系“落地”的前提。业务部门在做业务工作方案时，应从风险预控的角度出发，有风险低的方案不选风险高的；必须选风险高的方案时，要采取一系列措施消减风险，并进行有效控制。这样才能实现风险预控，才能实现关口前移，才能保证本质安全。5.员工的风险预
16、控技能有待提高煤化工板块是一个年轻的板块，专业知识要求高，安全风险大。部分基层领导、职工还未真正掌握本单位、本岗的安全生产知识和安全技能，其安全技术水平与行业的风险预控要求差距较大。如：在危险化学品防雷防静电专项检查中，230条问题中的34条主要问题均为违反国家相关法规、标准，占问题总数的18%。一些专业管理人员对国家相关的法规、标准和防雷防静电安全管理知识不清楚，不知道这些是隐患问题。 “7.17”事故也反映了同样问题，中心技术人员、领导及当事职工对氮气的风险和危害不甚了解，更谈不上掌握规律、风险预控了。在一些单位，员工的素质和能力参差不齐，有的原来搞旅游，现在搞化工操作，非化工专业教育背景的员工在岗位工作，又得不到岗位所需要的必备技能和安全教育培训。所以要下大气力解决本岗位应该知道而“不知道”的问题，才能为“做到”奠定基础。这类情况在收购单位和以非煤化工业务为主子分公司的化工单位要突出一些。6.通过隐患原因分析实现风险预控还有待提高部分单位在体系运行中，注重隐患的治理与消除
