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1、 运用IE七手法 进行务实现场改善 消除各种浪费，提升生产力 Industrial Engineering Seven tools 一、工业工程概论工业工程概论l什么是工业工程 l工业工程范畴 l工业工程发展简 史 l工业工程意识 l关键概念工业工程 Industrial Engineering IE l 工业工程是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统， 进 行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学 的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、 设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创 新）的一门学科。 l The br
2、anch of engineering concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, material, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical, physical, and social sciences together with the principles and methods of en
3、gineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems.19551955年年AIIEAIIE提出，后经修改提出，后经修改人员人员 物料物料 设备设备 能源能源 信息信息综 合 体 系利用设计设计 DesignDesign改善改善 ImproveImprove设置设置 InstallationInstallation专门的专门的数数 学学 物理学物理学 社会科学社会科学知识知识 技术技术期待的成果期待的成果规划规划 设计设计 评价评价
4、改进改进 创新创新工学的工学的分析分析 设计设计原理原理 方法方法通过通过P P Q Q C C D D S S F FIEIE定义：定义：工业工程的范畴l 生物力学 l 成本管理 l 数据处理及系统设计 l 销售与市场 l 工程经济 l 设施规划与物流 l 材料加工 l 应用数学（运筹学、管理 经济学、统计和数学应用 等） l 组织规划与理论l 生产规划与控制（含库存 管理、运输路线、调度、 发货等） l 实用心理学 l 方法研究和作业测定 l 人的因素 l 工资管理 l 人体测量 l 安全 l 职业卫生与医学-美国国家标准ANSI-Z94（82年）工业工程在制造业中的应用项项目领领域使用率
5、排序 方法研究作业方法901 作业分析834 动作研究665 物流5310 生产计 划4513 标准化607 作业测业测 定时间 研究853 PTS法656 工厂设备设备 及设设 计计工厂布局852 设备购买 和更 新5211工资资支付激励609 职务评 价5212 管理工程管理3714 成本管理608工业工程发展简史年份概念或方法创创始者(发发展者)国别别1370年机械时钟维克(Wyek)法国1430年左右 威尼斯兵工厂的船只外装备装配线威尼斯船厂意大利1776年劳动分工的经济利益亚当斯密司(Adam Smith) 英国1798年互换件爱立维脱耐(Eli Whitney) 美国1832年按技
6、能高低付酬；工时研究的一般 概念查理倍倍奇(Charles Babbage)英国1911年科学管理原理；正式的时间研究概 念泰勒(Frederick W.Teylor)美国1911年动作研究；工业心理学的基本概念佛兰克与莉莲吉尔布雷 斯(Frank and Lillian Gilbreth)美国1913年移动的装配线亨利福特(Henry Ford)美国工业工程发展简史年份概念或方法创创始者(发发展者)国别别1914工作进度图表亨利甘特(Henry L.Gantt) 美国1917应用经济批量方法控制存贮F.W.哈利斯(F.W.Harris)美国1931质量控制的抽样检查 和统计表瓦脱休哈特等 (
7、walter Shewhart etc.)美国1927-1933 霍桑研究对工人积极性的新见解爱尔顿梅耶(Elton Mayo)美国1934年工作活动的抽样调查L.H.C.铁佩特(Tippett)英国1940年解决复杂系统问题 用的协作方法运筹学小组英国1947年线性规划的单纯形法G.B.但泽(Dantzig)美国1949年人的因素的研究人机工程学会1950年后 模拟、决策理论数学规划、计算机 技术的应用和发展美国和 西欧70年代后 完善的工业工程理论和技术，研制出 软件包工业工程意识l增值与非增值 l成本和效率意识 l问题和改革意识 l工作简化和标准化意识 l全局和整体化意识 l以人为中心的
8、意识。生产系统生产要素 人 财 物投入 转换产出生产的财富产品 服务生产率=产出/投入技术管理增值的概念l l站在客户的立场上，有四种站在客户的立场上，有四种增值增值的工作的工作- - 使物料变形使物料变形- - 组装组装- - 改变性能改变性能- - 部分包装部分包装物料从进厂到出厂，只有不到物料从进厂到出厂，只有不到 10% 10% 的时间是增值的！的时间是增值的！消消 除除 浪浪 费费 降降 低低 成成 本本 的的 过过 程程第一层次的浪费（过剩的生产能力） 过多的人员 过剩的设备 过剩的库存多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展
9、过度）用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）等待时间 显在化消除制造 过剩的浪费第三层次的浪费 过剩库存的浪费利息支出 (机会成本) 的增加第四层次的浪费 多余的仓库 多余的搬运工 多余的搬运设备 多余的库存管理、质量维护人员 多余的电脑消除第三和第 四层次的浪费以作业的再分 配减少人员设备折旧费和间接 劳务费等的增加产品成本增加间接制造费降低劳务费降低产品成本降低問題是什麼？問題：當現狀與標準或期望發生了差距，即 遇到了問題。Deviation from should過去未來現在目標问题意识标准目标期待水平现状况问题创造的问题要求条件 能力提高 浪费为零 消除反复的错误World W
10、ide Class问题 创造的问题 标准目标 - 现状况 = 期待水平 - 技术能力= 問題的結構现象 （可感觉、可衡量）一次因 （近因）治标n次因 （根因）治本问题的改善改进发生问题现状分析原因分析区分主要原因实行研讨 尽快解决方案 一般解决方案 圆满解决方案为防止问题的反复 发生制定的对策制定对策There is always a better way!凡事一定有更好 的方法！IE的追求IE = Rationalization, OptimizationIE = Rationalization, Optimization合理化，最妥善的方法合理化，最妥善的方法Improving Impro
11、ving Constantly Constantly 持续不断的改善持续不断的改善 Through Through 经由经由 Solving problems Solving problems 解决问题解决问题Eliminating Waste Eliminating Waste 消除浪费消除浪费A Accurateccurate要准确要准确B Better etter 更好更好C Cheaper heaper 更省钱更省钱D Doable oable 可行的可行的E Easier asier 更容易更容易F Faster aster 更快更快改善的基础 3SSimplification 简单
12、简单 化使构造单纯 使方法简单 使数（量）减少减少零件的件数 使位置的决定单纯 化 自动化，加工方式Standardization 标标准化将方法、手续统 一化 将材质、形状的范围缩 小 将规格、尺寸标准化 规格的统一 传票的统一 作业标 准的订定收集配送时间 定时化 Specialization 专门专门 化将机种、品种专业 化将种类、工作专门 化 有盖车、无盖车、家 畜车、冷冻车 设备 及模等的专业 化 职务 的专门 化（装配 、搬运、检查 ） 5 WHY 追求真因? WHY：为什么机器停了? 因为负荷过大，保险丝断了。 ? ? WHY：为什么会负荷过大? ? 因为轴承部分不够润滑 。 ?
13、 ? ? WHY：为什么不够润滑? ? ? 因为润滑油泵吸不上油 。 ? ? ? ? WHY：为什么吸不上油? ? ? ? 油嘴磨损，松动了。 ? ? ? ? ? WHY：为什么磨损了? ? ? ? ? 因为没有安装过滤器，粉屑进去了 。5W2H类类型5W2H说说 明对对 策 主题 做什么？要做的是什么？该项 任务能取消吗？取消不必要的任务 目的 为什么做 ？为什么这项 任务任务是必须的？澄清目 的 位置 在何处做 ？在哪儿做这项 工作？必须在那儿做吗？改变顺 序或组合顺序 何时做？什么时间 是做这项 工作的最佳时间 ？ 必须在那个时间 做吗？ 人员 谁来做？谁来做这项 工作？应该让别 人做吗
14、？ 为什么是我做这项 工作？ 方法 怎么做？如何做这项 工作？这是最好的方法吗？ 还有其他方法吗？简化任务成本 花费多少 ？现在的花费是多少？改进后将花费多少 ？选择 一种改进方法ECRS(四巧)Elimination 取消 Combination 合并 Rearrangement 重排 Simplification 简化瓶颈C CAB市场需求35unit/wk40unit/wk25unit/wk30unit/wk原 材 料瓶颈管理原则瓶颈管理原则l l平衡物流，而不是平衡生产能力；平衡物流，而不是平衡生产能力；l l非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而
15、是由 系统的瓶颈决定；系统的瓶颈决定；l l瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小 时的损失；时的损失；l l非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销 率；率；二、二、IEIE七手法七手法IE就是指Industrial(工业 )Engineering(工程)，是由二 个英文字母的字首结合。第一章 IE七手法简介IE的目的：“ IE ”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适的途 径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进 公司之利润，进而使公司能长期的生存发展。第一章 IE七手法简介第一章 IE七手法简介改善(IE)七手法与品管(QC)手法之差别“品管（QC）七手法”较著重于对问题的分析与重点的 选择，但对如何加以改善则较少可应用。“改善（IE）七手法”较著于客观详尽了解问题之现象 ，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。有了“改善（IE）七手法”正可弥补品管（QC）手法的 缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落 实也更容易实现。第二章 防错法防错法动改法流程法五五法人机法双手法抽查
