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1、组件层压后不良问题汇总 质量技术部不良1:组件色差色差不良原因1)分选人员存在颜色误区(应区分单片的 浅、中、深); 2)更换一道中的不良单片导致其中一片存在 色差; 3)单焊 人员色差意识低导致; 4)修复人员更换单 片容易造成色差;1)分选人员严格把控色差,统一分类; 2)对更换不良单片要说明色差情况; 3)单串焊人员要有自检意识,杜绝色差流入下 道工序; 4)反光检验人员要仔细检查,对色差及时反馈 与改组; 5)修复人员返修前要查看其色差问题;纠正措施 不良2:裂片不良原因1)电池片本身质量,隐裂所致(暗伤)加上 EVA的流动性; 2)焊珠顶破或者焊锡 堆积过 厚; 3)层压 机加压阶
2、段压力大导致; 4)EVA不平整(鼓包现象严重); 5)层压 人员盖层压 布布手势不正确; 6)单串焊手势过 重致使造成;未按工艺要求 (离起焊点绝缘边 3-4mm);1)提高来料质检的力度和方法; 2)对串焊台及时清理。包括单焊人员的质量意 识(同时控制焊接手势); 3)对层压机的维护,提高加压阶段的稳定性; 4)对新员工的培训,包括盖层压布的手势并对 现场指导为主; 纠正措施 不良3:气泡不良原因1)层压 机未及时抽空(加压过 程挤不出); 2)真空泵问题 ,或硅胶板破、硅胶条不严密 导致;真空度或压力不够; 3)来料不良,例如EVA含有水分子;空气被密 封在EVA胶膜内; 4)EVA裁剪
3、后,放置时间过长 ,它已吸潮; 5)层压时间过长 或温度过高,使有机过氧化 物分解,产出氧气;1)层压人员随时检查真空表显示值,要有预防 措施; 2)维护真空泵的同时,对硅胶板的使用寿命要 严格控制; 3)注意EVA放置的周围环境和使用时间; 4)延长真空时间 检查层压机的密封圈 检查真 空度和抽气速率; 5)检查抽气速度 加快硅胶板下压速度 降低 层压温度 ,使用表面压花的EVA膜 检查加热板 温度 ; 纠正措施 不良4:异物毛发不良原因1)主要原因帽子佩戴不严密(主要集中排版 人员、反光检验 及层压员 也可能造成); 2)来料不良,或过程中掉至,(由于EVA、背 板、小车子有静电的存在,把
4、飘在空气中的 头发 ,灰尘及一些小垃圾吸到表面);1)确保佩戴帽子严密,同时要对所用到的材料 有质检意识; 2)反光检验员提高质检意识,仔细,负责任的 检验,重中之重; 3)做好6S管理,保持周边工作环境的整洁, 并勤洗衣裤做好个人卫生;纠正措施 不良5:异物焊带不良原因1)排版人员不经意将残留焊条溅进 ,(往往 是手套毛丝钩进导 致,剪的过程飞入); 2)剪多余焊带时 未一刀剪下,多次剪所致; 3)拿第一张EVA碰到排版桌边的PET,其粘在 EVA上;非排版人员帮贴PET过程碰到桌上的 PET致其渐入组件内;1)对剪下的残留焊带要一一放入盒子,统一回 收,切忌,养成习惯性动作!保持排版台 的
5、干净整齐; 2)反光检验员得仔细,做到心中有数! 3)改善焊带长度; 4)排版人员拿EVA要养成良好的手势,勿使 EVA接触PET;纠正措施 不良6:焊锡丝残留不良原因1)单焊时 ,重复焊接导致焊锡 堆积(焊锡 丝过 量),串焊过 程致使焊锡溅 出;单焊 造 成焊锡 黏在单片上; 2)串焊盒未清理干净,有焊锡 ,致排版过 程掉入;1)保重焊接手势正确,勿重复焊接,确保一次 性拉到位;多其过程出现的焊锡及时清理,保 证焊接台面的整洁; 2)时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒,预防焊 锡、焊渣等调入; 3)反光检验要认真检查,尤其是头尾焊锡,易 造成短路;纠正措施 不良7:主栅线露白不良原因1)单焊 人员
6、焊 接速度过快,及辅焊带 手势 不对; 2)焊带规 格与电池片主栅线 不匹配,容易露 白;虚焊导 致(层压 后); 3)新员工不知,更加容易造成;1)通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意 识,对其问题引起重视; 2)制定电池片与焊带的匹配性,防止虚焊问 题的产生;纠正措施 不良8:背板脱层不良原因1)割边过 程美工刀不锋利或回刀手势错误 所 致; 2)玻璃强度不合格(不易割边,更加容易脱 层); 3)可能来料不良所致; 1)割边人员要检验道具,对不锋利的刀及时更 换同时养成割边手势; 2)加强原料的检验,防止不合格品带来的后果 ; 3)过程巡检及工艺员要有敏 锐性;纠正措施 不良8:背板凹坑
7、不良原因1)硅胶板上有残余EVA; 2)上层压 四氟布上有残余EVA ; 3)四氟布没铺设 完全,其褶皱造成凹坑条( BBF)明显;1)及时清理四氟布上残留的EVA,铺设四氟布 的时候要注意其的正反问题,并注明上下面, 出现破损的高温布及时更换 ; 2)做好每次对高温布的清洗工作,并及时清理 胶板上的残留EVA;纠正措施 不良9:EVA脏斑不良原因1)来料不良; 2)裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏(使 用酒精接触过单 串焊手套排版);1)保证材料OK情况下,接触EVA人员一律要 带干净手套,切记!尤其是排版人员,时常检 查自己佩戴的手套是否干净;纠正措施 不良10:杂物气泡不良原因1)EVA
8、含有杂质 ,未融化小颗粒; 2)层压 前有杂物掉进EVA上(小虫子等); 3)单串焊手套脏(含有助焊剂 的残留物);1)裁剪员,排版人员要提高质检意识,对过程 中不良的及时予以拿出(蚊子等); 2)当天的板子尽早层压完,加强车间的防虫管 理,及密封性,保持车间整洁;纠正措施 不良11:电池片间距不良不良原因1)EVA收缩导 致; 2)排版人员未测量间距致使不足;1)加强EVA收缩的实验,同时提高准确性,即 时去供应商取得联系; 2)要用2mm对其使用,不能目测了事;纠正措施 不良12:互联条未剪不良原因1)排版人员漏剪导致,尤其是上下班时更易 造成(其容易导致短路);1)要对剪焊带有个习惯,一
9、定的顺序,并把一 一剪下的放置回收盒中,对每次剪完后要自检 一次; 2)反光检验更要认真负责,有条理的检查;纠正措施 不良13:汇流条未剪不良原因1)排版人员漏剪导致,尤其是上下班更易出 错;1)要对剪焊带有个习惯,一定的顺序(从左往 右),对每次剪完后要自觉检查一次 ; 2)反光检验要认真负责,有条理的检查; 3)更改汇流条设计尺寸,最合理化;纠正措施 不良13:汇流条间距不良不良原因1)排版人员未控制汇间 距(PET贴的过紧 ) ;2)EVA收缩导 致间距不足; 1)利用模板的间距,一一焊接; 2)应严格按照作业指导书的要求操作; 3)移上下距离时重新检验一遍; 4)反光检验要认真负责,有
10、条理的检查;纠正措施 不良14:背板划伤不良原因1)反光检验处汇 流条划痕; 2)割边过 程拿刀手势不正确导致; 3)装框过程角码掉落; 4)清理背面胶过程刀片划至; 5)裁剪过程刀片划伤及排版过程刀片划至;1)反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端; 2)对新员工的培训及组长的指导; 3)清理过程要求品质意识,注意拿刀片的手势 ; 4)裁剪背板时要时刻注意拿 刀方向;纠正措施 不良14:剥离强度不良(脱层)不良原因1)EVA与玻璃间脱层,原因 EVA问题 (粘结剂 不足); 玻璃含有油污,灰尘等;1)首先品质过程巡检及工艺员要有敏感有必要 对层压后抽检; 2)强化对EVA实验,尽量细化,及时反
11、馈与 供应商;纠正措施 不良15:焊疤过大不良原因1)焊台电烙铁温度设置偏高; 2)焊接时间过长 ; 3)未按模板操作;1)定时对其焊台温度的抽检; 2)对模板的工艺技术改善; 3)通过培训指导,注重焊斑的严重性; 4)层压后检验员及时与改组反馈问题;纠正措施 不良16:绝缘条绝缘不到位不良原因1)绝缘层 开口裁斜; 2)排版人员未对其拉到位;1)保证开口完好的情况下,排版人员要对其拉 到位,同时自检; 2)检验员对其监督反馈;纠正措施 不良17:电池片缺角不良原因1)焊接手势过 重导致缺角;或焊接工艺不达 标(起收点间距未控制好); 2)排版人员剪汇流条过急碰到单片,易造成 缺角;1)通过培训提高焊接工艺要求; 2)在排版过程时拿电池串要稳拿稳放;剪汇 流条时要细心,力道不要太大;纠正措施 不良18:虚焊不良原因1)焊带 、电池片及助焊剂 不匹配; 2)焊接手势及焊接速度过快; 3)环境温度过高,容易造成虚焊;1)对每批次电池片工艺员要确认焊带、电池片 及助焊剂的匹配性; 2)通过培训提高焊接手势及焊接时间要求; 3)控制标准的焊接环境温湿度;纠正措施 不良19:玻璃划伤不良原因1)来料不良导致; 2)修边或装框过程与桌面硬物接触划至;