tpm全员生产维护管理

《tpm全员生产维护管理》由会员分享，可在线阅读，更多相关《tpm全员生产维护管理（42页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、VigorVigorTPM TPM 全员生产维护全员生产维护管理管理 Total Productive MaintenanceTPM培训教材天马行空官方博客：http:/ ；QQ:1318241189；QQ群：175569632*1Vigor 课程内容TPM介绍背景.定义.目标TPM内容全员.操作者的任务自主保养阶段.层次总设备效率稼动率.合格品率TPM与安全事故源.安全的概念天马行空官方博客：http:/ ；QQ:1318241189；QQ群：175569632Date2VigorTPM的产生背景1950 1960 1970 1980 1990 20001950 1960 1970 1980

2、 1990 2000 预防保养时代美国起源生产保养时代: 萌芽期TPM全员生产保养时代由加工.组立形态开始（日本电装）设备状态为基础的TPM时代： 转型期 全球性TPM时代全面生产管理Date3VigorTPM的定义lTPM（Total productive maintenance）全员生产维护：全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行 生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各 种资源。lTPM（Total productive management）全面生产管理：全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础 上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的 极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的

3、体制.Date419711971年：年： l以达到设备的最高效率为目标 l建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面 生产保养制度 l规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（ 保养部门）等，所有关系者共同参与 l从高阶主管到第一线全员参加 l以自主的小集团活动来推动PM19891989年年： l以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标 l在现场现物所的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求零故 障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然 l由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门 l从高阶主管到第一线全员参加 l以重复小集团活动来达成零损失1971年与1

4、989年TPM的定义比较Date5Vigor TPM的目标l零不良v零故障l零灾害Date6TPMTPM目标达成时的效果目标达成时的效果设备操作效率提高成本降低库存最小化工作效率提升个人有满足感Date7TPMTPM与与TQMTQM的比较的比较TPM 1971年TQM 1961年目的企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所管理对象设备面入手 （输入侧 原因）品质面入手 输入侧 结果） 达到目的的方法实现现场现物的应有形态（硬 体指向）管理的体系化 （软梯指向） 人才培育固有技术中心 （设备技术，保养技能）管理技术中心 （QC手法） 小集团活动公司正式职务别活动与小集团 活动的一体化自主的圈

5、活动入门手法5SQC中心形态上下（管理中心型）上下与下上混合型目标彻底排除损失，浪费（零指向 ）PPM要求的品质Date8Vigor TPM TPM 推进的基本想法推进的基本想法M在既有基础上，由公司自主推进M由各部门积极去改变现状M打破“没有办法”思想，向无国境挑战M不断制订挑战目标，探求终极效率M以目的为导向，做必要之对应M作法上： 重视过程 进步要靠不断的兴利除弊 乐业圈、改善提案、配合运作 Date9Vigor TPM展开的八大重点l设备效率化的个别改善l自主保养体制的确立l计划保养体制的确立lMP设计和初期流动管理体制的确立l建立品质保养体制l教育训练l管理间接部门的效率化l安全、卫

6、生和环境的管理Date10VigorTPM中TOTAL的定义l全员参与 Total Membersl总体效率Total Effectivenessl设备一生的维护 Total Maintenance System Date11TPM中操作者的任务|使零停机成为现实|消除浪费源|提高操作技能，增加机器的性能|注意并纠正小问题，阻止大问题Date12TPM在各部门的重点课题主题题 部门门研发发设计设计 部 门门采购购部门门生产产部门门管理部门门行销销部门门个别别改善(小集团团)事务合理化事务合理化生产力提升事务合理化事务合理化自主保养事务合理化事务合理化字保养体制事务合理化事务合理化计计划保养-计

7、划保养体制 (保养部门)-MP设计设计 和初期流动动管理设备开发体 制 (设备 研发部门 )-品质质保养 (ISO9000)开发业务 系 统供应商 管理系统品质保养体制教育训练训练全公司阶级别 职位别 职能别教育管理效率化CE系统采购效率化-事务流程 效率化通路管理 效率安全卫卫生与环环境管理SHE系统Date13TPMTPM推进组织形态推进组织形态个别改善委员会自主保养委员会计划保养委员会初期管理委员会品质保养委员事务改善委员会安全卫生委员会进修委员会专门委员会全公司推进委员会部门推进委员会课推进委员会 监督者推进委员会TPM业务小集团专门委员会TPM推进室Date14从生产部门TPM到全公

8、司TPM工厂工厂工厂工厂TPM面1TPM面2高级管理阶层企划 财务 人事 总务 管理生产 开发 营业Date15什麽是自主保养l自主=独立l作业者进行常规的清洁.点检和润滑可以帮助 阻止故障发生每天的点检活动要成为每个操作 者工作的一部分。因为这可以减少非计划停机 时间l必须一步步做到系统化Date16l增进设备知识和预防意识l为持续改进建立基础l使工作变的简单和满意，提高工作质量为什麽要做自主保养Date17关于自主保养关于自主保养旧观念 生产赚钱 维修花钱公司现状 故障排除往往 没有解决真因TPM目标 反复问WHY，找到 真因，采取预防措施Date18Vigor自主保养的三大法宝l活动看板

9、l小组会议l重点教育ONE POINT LESSONDate19自主保养展开的 7 大步骤lSTEP1：初期清扫lSTEP2：污染发生源清扫.点检对策困难部位lSTEP3：制作自主保养基准书lSTEP4：总点检lSTEP5：自主点检lSTEP6：整理.整顿标准化lSTEP7：自主管理的彻底化基本条件的准备应有形态的追求自 主 管 理Date205S与自主保养的关系自自 主主 管管 理理 整理、整顿（标准化）整理、整顿（标准化） 自自 主主 点点 检检 总总 点点 检检 清扫及润滑标准的建立清扫及润滑标准的建立 问题发生源及清扫、给油困难个别问题发生源及清扫、给油困难个别 之改善之改善 初初 期

10、期 清清 扫扫l l习惯（习惯（SHITSUKESHITSUKE）l l清洁（清洁（SEIKETSUSEIKETSU）l l清扫（清扫（SEISO SEISO ）l l整顿（整顿（SETIONSETION）l l整理（整理（SEIRISEIRI）Date215S活动的三大支柱 3支柱规规律的工作场场所自主保养的工作场场所目视视管理的工作场场所 目的管理水准提升管理水准提升人人. .设备设备. .场所的改变场所的改变异常的防止异常的防止活动动主题题 全员活动的全员活动的5S5S 责任区分责任区分 无上锁无上锁 3030秒一易拿取秒一易拿取 定位置化定位置化 礼貌运动礼貌运动 周间完全出勤周间完全

11、出勤 自主点检自主点检 行动计划表行动计划表 异常处置训练异常处置训练灾害、地震灾害、地震 不要物清除干净运动不要物清除干净运动 污脏发生源对策污脏发生源对策 颜色管理颜色管理 大扫除大扫除 亮晶晶运动亮晶晶运动 漏油、漏水、飞散物之漏油、漏水、飞散物之防止对策防止对策 扫除用具的改造扫除用具的改造 整洁、通畅整洁、通畅 透明化透明化 揭示物的表示法揭示物的表示法 异音、振动之防止异音、振动之防止 视觉美观化视觉美观化 文字的书写方法文字的书写方法 记号对准记号对准 仪表管理范围仪表管理范围 方向、回转表示方向、回转表示 皮带尺寸表示皮带尺寸表示 关闭表示关闭表示 电压表示电压表示 点检图点检

12、图 配管颜色配管颜色 润滑油类贴纸润滑油类贴纸 钢索管理钢索管理 安全色、危险色标示安全色、危险色标示 消防设施消防设施 愚巧法愚巧法 管理界限表示管理界限表示 责任者标示责任者标示 区划线表示区划线表示 Date22现场管理必要的东西有12项设备.治工具.测定具.张贴之标准.样品作业台（加工前后物品的放置场所）压缩空气.瓦斯.蒸汽等配管类 码表之管理.规格基准之标示 气源处理三联件（三点一组） V型皮带 冷却风扇 回转方向 配管物质之流向标示 阀之开关标示 温度之管理 q 油量（油压罐.润滑油罐.齿轮油箱.三点一组作业管理给油管理目视管理Date23l主题：仪表管理-区域l目标：对于回转式计

13、量器所指示的压力温度等特性，标示管理值及管理方法，以便目视分辨，防止压力或温度出错而导致不良. .l规定：颜色-红色，绿色管理内容-该值要经常实施维持管理目视管理基准书举例 【刻度板表示】适用于：管理值不变的场合边缘能够拆下时没有装甘油的地方【边缘表示】适用于：管理值要变动的场合边缘无法拆下时装有甘油的地方 Date24l主题：小油杯的点检l内容：安全.5S. .自主保全.生产性.品质.技术l说明：小油杯点检1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光重点说明教育 ONE POINT LESSON 没有杯盖粉尘掉入没有棉芯杯盖

14、Date25QC 7大手法简介手法图形用途备注特 性 要 因 图分类清楚1.管理.教育用 2.改善.解析用 3.源流管理用 4.现场操作标准用可以运用反转法，由 找要因变换为找对策 方法柏 拉 图重点把握 100%1.决定改善目标 2.明了改善的效果 3.掌握重点分析能够以前几项为改善 的要点，可忽略最后 几项，即常说的“前 三项”原则查 检 表简易有效1.日常管理用 2.收集数据用 3.改善管理用帮助每个人在最短时 间内完成必要之数据 收集Date26层 别 法比较作用1.应用层别区分法，找 出数据差异的因素而对 症下药. 2.以4M之每1M进行层 别借用其他图形，本身 无固定图形散 布 图相关易懂1.了解两种因数或数据 之间的关系。 2.发现原因与结果的关 系应用范围较受限制管 制 图趋势明朗1.掌握制程现况的品质 2.发现异常及时采取行 动现实生产中，使品质 稳定的一种管制情报直 方 图了解品质1.了解分布 2.了解制程能力 3.与规格比较 4.批品质情况监测了解一批品质之好坏Date272故障发生的时间l初始故障时期l随即故障时期l磨损相关的故障时期机器为什麽会出现故障？1大多数的故障可以追溯到我 们可以控制的事件上l误操作l缺乏维护l疏忽退化3我们的任务是预防停机l接受新的思维方法l做到每日的常规点检使设备总是