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1、 目 录 一、 毛边 二、 冲头易断三、 跳料四、 拉伸破裂五、 抽牙破裂及偏差六、 脱料不顺七、 螺丝易断八、 折边尺寸及角度偏差九、 推平后间隙过大及翘边十、 铆合不良十一、 滑块不顺及易裂模具常见异常之原因分析及对策1一、毛 边毛刺的形成过程：材料在刃口的侧面微纹时即产生了初始毛刺。当材料在分离时由 于凸模下降又使毛刺进一步地拉长，形成永久毛刺残留在工件上。 产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一。下面就毛边出现的原因及排 除分几类讲解。 1、 单纯冲孔模毛边： 原因分析 1.凸模与凹模磨损严重（正常损坏） 2.凸模与凹模被铲（包括材料面冲二次或模腔内异物等） 3.凸模与凹模间
2、隙过大。 4凸模与凹模间隙偏移。 5.凹模堵料而被挤裂。 改善对策： 1.研磨凸凹模刃口，保持刃口锋利。 2.视被铲坏之程度，可修复之凸凹模，可研磨捕焊，严重之则要换凸凹模。 3.检查凸模与凹模，视实际情况修整凸模与凹模之间隙。 4根据孔的正确位置，再确定凸模或凹模移位。 5将凹模落料孔斜度加大，保证落料顺畅。 2、 复合模及切料毛边 原因分析 1.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏。 2内外导柱与凸凹模定位销偏移，导致间隙不均。23对与切料凸模（冲头）冲头端面无靠肩，而将凹模外侧磨损产生，冲头受挤外 移产生毛边。 改善对策： 1.调整送料平行度及长度，保证不出现上述情况
3、（模具上之定位作卡料装置） 2.重新合模试配凸凹模之间隙后固定，再加工凸凹模定位销。 3.将冲头端部追加靠肩。 1、 其它之毛边 原因分析 1.工件定位过紧而刮出毛边 2.避位不够导致刮出毛边（如抽牙、折弯后工序在后工站的避位） 3抽牙孔上之毛边（预冲孔即有毛边） 改善对策 1调整定位（保证工序件之定位正确性） 2.将避位加大 3.修整预冲孔之毛边 二、冲 头作部位断掉，另切料之异形冲头，却经常因为冲头的凸定部位断抻掉，也一样是 经常发生的，下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一 下： 1、 预冲头易断之原因分析 1.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料，以致凸模断掉。
4、 32.工作部分过长，强度不够。 3.凸凹模间隙偏移。 4.材料冲二次时，材料未放到位，（或模腔内有异物） 5.冲次量已到正常损坏 6.脱料板内弹簧断掉，致使脱板变形而折断。 7.夹板与脱料板偏差 改善对策 1.凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大，凹模用退磁器退磁。一般来说，上模板块合死 冲头露出两个料厚。 2.作部位减短一般采用4mm以内。 3.研磨冲头或凹模，调整间隙（视尺寸之需要） 4.产线人员保证材料不重压 5.更换冲头，保养时检查 6.检查弹簧，更换弹簧及冲头 7.修改夹板或脱料板之过孔间隙（视凹模之位置修改） 1、 其它类冲头断掉之原因分析： 1.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与
5、预冲差不多。 2.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断 3.铆头之冲头回火不够，导致铆处崩掉而拉下（尽量不用铆头） 4.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断。 5.夹板止之沉头不够。4改善对策 1.回火后再用或改用挂钩及用螺丝锁 2.修改冲头挂钩之位置，保证受力均匀 3.加高沉头孔 三、跳料跳料包括小型冲孔跳料及较大型切料废料跳料 原因分析： 1.凹模间隙过大 2.凸模磁性过大 3.凹查获刃口磨损，刃壁光亮 4.凸模进入凹模有效行程过短 改善对策 1.调整凹模间隙，重新线割入块 2.凸凹模退磁 3.披增加粗糙度 4.加大凸模行程 四、拉伸（深）破裂拉伸（深）破裂之原因
6、 1.凸凹模之间隙过小（包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙） 2.凹模无圆角粗糙度过大 3.材料材质过硬，塑性不好 梦想成真54.拉深高度超过材料塑性变形的极限（拉深次数为一次） 5.第二次拉深材料未到位 6.压边力不够，拉深后凸台边缘起皱或凹陷 改善对策： 1.将凸凹模之间隙修整至正常值 2.按产品要求研磨相应R角并抛光 3.如果材料超规太多则更换材料，另可相应加大凹模R角及光亮度可避免。 4.可以分几次拉深 5.调整定位使其能正确定位 6.凹凸模之脱料板加弹弹力，增加压边力五、抽牙破裂及偏差抽牙破裂之原因分析： 1.抽牙冲头预冲刃口断掉 一次性抽牙2.凸凹模偏位 预冲孔抽牙：3.凸模与凹模
7、间隙过小 4.预冲孔毛边过大或冲头断掉孔未冲出 5.凸模破裂（抽牙冲头工作部位崩缺） 改善对策： 1.更换抽牙冲头 2.调整凸凹模位置 3.将凸凹模间隙调整至适中64.更换预冲冲头 5.更换抽牙冲头 2、 抽牙高度不够之原因分析 1.预冲孔孔径太大。 2.抽牙冲头工作部位进行凹模深度不够。 3.抽牙冲头直径太小，与凹模间隙太大（或凹模直径太大） 4.预冲孔之材料到抽牙工站时错位，以致抽牙后一边高一边低。 改善对策： 1.将预冲孔修改至适当之直径（如果预冲孔太小，导致抽牙后偏高） 2.加长抽牙冲头工作长度 3.将一模冲头修改至所需要的直径，凹模也一样。 4.调整定位至合理 六 脱料不顺脱料不顺主
8、要是以下几种原因造成 1.模板磁性太大 2.定位太紧 3.脱料稍弹簧失效（脱料板也一） 4.脱料板上无脱料梢 5.材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成 6.材料变形平面度不良 7.产品折边或成形后模具上避位不够 8.滑块被卡死，活动不顺79.对于复合模，材料与废料未完全分开。 改善对策 1将模板退磁 2.依产品定位的位置正确性调整定位 3.更换脱料销弹簧（脱料板也一样） 4.在脱料板上追加顶料销 5.最好能采用内定位，或定位在没有变异的位置 6.调整材料的平面度 7.加大模具上之让位。 8.修整滑块，使其能滑动顺畅 9.上下模追加顶料销，使材料与废料能顺利分开。七、 螺丝易断螺丝断裂：分
9、正常损坏与非正常损坏 一、 正常损坏之原因 1.螺丝本身的受力设计就不够（规格不对或数量不够） 2.螺丝本身的材质太差 3.螺丝的正常损耗冲次已到而断 改善对策 1.将螺丝规格改大，如用M8或M10数量增加（视实际情况而定） 2.更换新材质之螺丝。 3.保养模具对更换 非正常损坏81.二块板之间错位而强行紧固 2.凸凹模间隙过小（特别是成形模具） 3.对于有气垫之模具，顶杆过长，气垫压力过大，导致下模螺丝断掉 4折边成形模，冲压二片料或冲二次 改善对策 1.扩孔或重新钻孔 2.调整凸凹模间隙 3.顶杆与模具气垫板标准化 4.尽量避免冲二次或二片料 八、 折边尺寸及角度不良 一 折边尺寸不良之原
10、因 1.设计时材料展开长度错误 2.定位松动 3.折边角度偏差影响尺寸 4.材料未压死，致R角太大（模高，气垫压力等）导致尺寸偏差 5.在冲孔时就已错位 6.折块螺丝松动或断掉导致尺寸不稳定 7.预折边压线位置偏差 8材料变形，平面度不良影响定位不良 改善对策： 1.变更材料之下料长度或可增加预折边压线可修整过来。 2.调整定位 93.将折边角度谳整至规格内 4.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死 5.调整前工站冲孔及切料，保证前工件之正确性。 6.更换螺丝紧固，再调整定位 7.调整预折边压线位置 8.调整材料平面度 折边角度不良之原因分析： 1.凹凸模间隙偏大角度偏大 2.气垫压力过大或
11、过小（凹模弹力过大或小）致角度偏大或小 3.凸模R角过大时 4.折块螺丝松掉或断掉 5.材料变形及平面度不良 6.预折边压线位置不对或深浅不一。 7.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大 折弯角度不良改善对策 1.调整凹凸模之间隙 2.调整凹模之气垫压力 3.修整凸模R或凸模负角度减少回弹。 4.紧固或更换折块螺丝 5.调整材料之变形及平面度 6.调整预折边压线位置及深浅 7.修整凸模上之压线高度 10九、 推平后间隙过大原因分析1.预折边压线过深或位置偏移。 2.折边后角度偏大及往外变形 3.推平滑块让位不够 4.推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高度压得太死或未压死。 5.推平滑块让位不够。
12、 6.推平滑块之间隙过小或过大。 7.材料材质过硬 改善对策： 1.修改预折边压线的高度或位置 2.调整折边角度及材料变形度 3.调整上模压块之高低或模高 4.加大推平滑块之让位 5.调整推平滑块之间隙 推平翘边之原因分析： 1.预折边压线过汪及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅。 2.推平模压块高度不够未压死（包括模高不够） 3.推平滑块之间隙过大 4材料材质过硬 改善对策： 1.调整压线之深度及位置112.加高推平压块之高度 3.修整推平滑块之间隙 4.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服十 、铆合不良铆合不良之原因分析 1.铆合冲头R角过大或过小 2.抽牙孔与铆合孔偏位（折边成形时） 3.抽牙高度不够 4.产品在铆合模内定位不良 5.铆全冲头破损 6.铆合冲头与凹模孔错位 7.铆合冲头与凹模间隙过大或过小 8.铆合冲头过短进入凹模深度不够 改善对策： 1.修整铆合冲R角 2.调整折边成形时之抽牙孔与铆合孔之位置 3.修整抽牙高度 4.调整定位 5.更换铆合冲子 6.调整铆合冲子与凹模位置（或重新配模） 12
