机械制造技术基础辅导资料

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1、机械制造技术基础机械制造技术基础一、单项选择题一、单项选择题1. 2 点自位支承在工件定位过程中限制( )个自由度。a. 0 b. 1 c.2 d. 32.单件小批生产中装配那些组成环数多而装配精度要求又较高的机器结构常采用的装配方法为( ) 。a.完全互换法 b.分组装配法 c.修配法 d.固定调整法3.广泛采用通用机床、重要零件采用数控机床或加工中心进行的生产方式属于( ) 。 a.大量生产类型 b. 单件生产类型 c.中批生产类型 d.大批生产类型 4.采用高效专用机床、组合机床、可换主轴箱(刀架)机床、可重组机床和采用流水线或自动 线进行的生产方式属于( ) 。 a.大量生产类型 b.

2、中批生产类型 c.单件生产类型 d.小批生产类型 5.某汽车年产量为 1000 辆,其上某中型零件,每台汽车需要 3 个,备品率 2% ,废品率 0.5% ,请判断该零件的年生产纲领属于( )生产类型。 a.小批生产类型 b.大量生产类型 c.中批生产类型 d.大批生产类型表 1 加工零件的生产类型同种零件的年生产纲领(件/年) 生 产 类 型 重型零件中型零件轻型零件小 批510020200100500中 批1003002005005005000大 批30010005005000500050000大 量 生 产10005000500006.在加工或测量工作时,应尽量选用( )作为定位基准或测

3、量基准。 a.工序基准 b.测量基准 c.装配基准 d.设计基准 7.某工件内孔在小锥度心轴上定位,该定位元件限制的自由度数目为( ) 。 a.2 个 b. 3 个 c.4 个 d.5 个 8.外圆车刀的切削部分规定前刀面与副后刀面的交线是( ) 。 a.前刀面 b.主切削刃 c.副切削刃 d.刀尖 9.在刀具标注角度参考系中,通过主切削刃上某一指定点,与主切削刃相切并垂直于该点 基面的平面是( ) 。 a.正交平面 b.切削平面 c.基面 d.前刀面10.在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度。在基面内测量的副切削刃在 基面上的投影与进给运动反方向的夹角称为( ) 。 a.前角

4、b.后角 c.刃倾角 d.副偏角 11.超精密车削有色时通常选择的刀具材料为( ) 。 a.高速钢 b.硬质合金 c.陶瓷 d.金刚石 12.在切削用量选择中,进给量选择较小最有利于减小( ) 。 a.尺寸精度 b.位置精度 c.形状精度 d.表面粗糙度13. 当加工塑性金属时,在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常 形成( ) 。 a.带状切屑 b.节状切屑 c.粒状切屑 d.崩碎切屑 14.砂轮的( )指磨粒在磨削力作用下,从砂轮表面上脱落的难易程度。 a.硬度 b.磨料 c.组织 d.粘结剂 15.在切削用量选择中,进给量选择较小最有利于减小( ) 。 a.尺寸精度 b

5、.形状精度 c.位置精度 d.表面粗糙度16.一个工人或一组工人,在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程,称为( ) 。a.工序 b.安装 c.工位 d.工步17.在编制零件的加工工艺规程时,应尽量选用设计基准作为( ) 。a.工序基准 b.装配基准 c.测量基准 d.定位基准18.按工序集中原则组织工艺过程,其特点有( ) 。a.操作工人多,占用生产面积大 b.机床和工艺装备简单,易于调整c.工件的装夹次数少 d.工序数多,设备数多 19.复杂刀具的材料通常应为( ) 。 a.硬质合金 b.金刚石 c.立方氮化硼 d.高速钢 20.切削用量三要素选用的顺序为( )

6、 。a.背吃刀量进给量切削速度 b.切削速度进给量背吃刀量 c.pafccfpa进 21.给量切削速度背吃刀量 d.进给量背吃刀量切削速度 e) 切fcpafpac削速度 背吃刀量进给量cpaf 22.数控车床主轴的方向规定为( ) 。 a.Z 轴 b. X 轴 c.Y 轴 d.P 轴 23.CA6140 型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为( ) 。 a.带动刀架沿导轨纵向移动 b.过载保护 c.提供各种不同的进给量 d.车削螺纹 24.CA6140 型卧式车床主轴箱中的摩擦离合器的作用是控制( ) 。 a.改变主轴转速 b.车螺纹 c.刀架快进快退 d.主轴正、反转和制动 25. CA61

7、40 型卧式车床车削不同类型的螺纹是由( )实现的。 a.进给箱 b.主轴箱 c.溜板箱 d.刀架 26. CA6140 型卧式车床的方刀架能安装的车刀为( ) 。 a.1 把 b.2 把 c.3 把 d.4 把 27.平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为( ) 。 a.圆柱铣刀 b.立铣刀 c.端铣刀 d.三面刃铣刀28.外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成,规定切屑沿其流出的刀具表面是( ) 。a.副后刀面 b.主后刀面 c.主切削刃 d.前刀面29.齿轮滚刀的材料通常应选择( ) 。a.硬质合金 b.高速钢 c.立方氮化硼 d.金刚石30.在特种加工中,利用化学方法进行加工的方

8、法为( ) 。 a.电火花加工 b.激光加工 c.超声波振动加工 d.电解加工 31.闭环数控系统的反馈检测元件应安装在( ) 。 a.工作台上 b.滚珠丝杠上 c.电机轴上 d.主轴上 32.利用光敏树脂作为原材料的快速原型制造方法是( ) 。 a.立体光刻法 b.叠层制造法 c.激光选区烧结法 d.熔积法 33.CA6140 型卧式车床主轴箱的作用为( ) 。 a.实现刀架的纵向进给运动 b.为主轴提供正、反转各级转速 c.实现刀架的横向进 给运动 d.实现刀架的纵、横向快速进给运动 34.生产效率最高的孔加工刀具为( ) 。 a.扩孔钻 b.铰刀 c.拉刀 d.钻头 35.属于工艺系统静

9、误差的是( ) 。 a.受力变形引起的误差 b.原理误差 c.受热变形引起的误差 d.夹紧变形引起的误差 36.某轴类零件经淬火后还需要机械加工,应采用的加工方法为( ) 。 a.粗车 b.精车 c.磨削 d.精细车37.工艺系统的几何误差包括( ) 。a.主轴回转误差 b.受力变形引起的误差 c.原理误差 d.残余应力引起的误差38.精基准选择应尽可能选择所加工表面的设计基准,此项原则符合( ) 。a.基准统一原则 b.基准重合原则 c.互为基准原则 d.自为基准原则39.属于常值性系统误差的是( ) 。 a.受热变形引起的误差 b.内应力引起的误差 c.调整误差 d.夹紧变形 40.加工

10、100mm 以上大孔或加工孔系时,常采用的加工方法为( ) 。 a.拉孔 b.钻孔 c.铰孔 d.镗孔 41.在非导体材料上加工微小孔时通常采用( ) a.超声波振动加工 b.电解加工 c.电火花加工 d.激光加工42.心轴(心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸)在垂直放置时,其定位副0 Tdd0DTD制造不准确引起的加工误差为( ) 。a. b. c. d.22dD dbTTs2dbdT2DdbT1()222dD dbTTs43.CA6140 型卧式普通车床导轨在垂直面内的直线度误差为 0.1mm 时,将会引起加工工件 半径上的加工误差为( ) 。 a.0.2mm b.0.00025mm c.

11、0.01mm d.0.1mm44.某工件以外圆在 V 形块(夹角为 )上定位并在该外圆上加工键槽,当其工序0 Tdd基准为下母线时,其定位误差计算公式正确的为( ) 。a. b. 112 2sin(/2)d dbT 112 2sin(/2)d dbT c. d.2dbdT2sin(/2)d dbT 45.在实体零件上加工孔时采用的刀具为( ) 。a.拉刀 b.扩孔钻 c.铰刀 d.麻花钻46.用已加工的表面作定位基准,这种定位基准称为( ) 。a.精基准 b.粗基准 c.工序基准 d.定位基准47.已知某车床的部件刚度分别为: =50000N/mm, =30000N/mm, k主轴k刀架=40

12、000N/mm,假定刀具和工件的刚度都很大,工艺系统在主轴处的刚度为( ) 。k尾座a.18750 N/mm b.17143 N/mm c.20000 N/mm d.22429N/mm48.在车床上加工一短而粗的轴类零件,已知工艺系统刚度=15000N/mm,毛坯偏心k系统=2mm,常数 C=1500 N/mm.,若想使加工表面的偏心误差控制在 0.01mm 以内,最少的e走刀次数为( ) 。 a.1 b.2 c.3 d.449.利用固定的窄 V 形块在工件外圆上定位,其定位元件限制了工件( ) 。a .1 个自由度 b. 2 个自由度 c.3 个自由度 d.4 个自由度50.可以提高圆柱孔位

13、置精度的加工方法是( ) 。a.拉孔 b.铰孔 c.珩磨孔 d.扩孔 51.保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求,此阶段称为( )阶段。 a.粗加工 b.半精加工 c.精加工 d.光整加工 52.将零件的加工过程划分为几个加工阶段的主要目的( ) 。 a.保证加工质量 b.提高生产率 c.有利于合理安排生产计划 d.降低成本53.已知某车床的部件刚度分别为: =50000N/mm, =30000N/mm, k主轴k刀架=40000N/mm,假定刀具和工件的刚度都很大,工艺系统在尾座处的刚度为( ) 。k尾座a.18750 N/mm b.17143 N/mm c.20000 N/mm d.22429 N/mm54.在车床上加工一短而粗的轴类零件,已知工艺系统刚度=30000N/mm,毛坯偏心k系统=2mm,常数 C=1500 N/mm,2 次走刀后,加工表面的偏心误差为( ) 。e a.0.005mm b.0.01mm c.0.05mm d.0.1mm5

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