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1、如何布置生产线物流及放置物品的最佳布置 工厂建设及设备布置应整 体性的企划与检讨。因为工厂与工厂内部之设 备布置会在日常及每天的生 产活动中被利用到的。为此：在工厂的布置时应 考量下列三项 物（原材料、零件、制品、 模具、治工具、通箱等等） 的物流应单纯。 人（作业者、运搬者等等） 的动作/作业应顺畅。 物品的放置方法/置放方 式应容易了解。将以上事项充分检讨后， 再做工厂建设及设备的 布置是较妥当的。目 录 1.公司展望及工厂建设 1-1工厂布置的目的、目标、方向 1-2依据未来计划的生产线计划 1-3区域式布置的想法 1-4区域式布置编成例 2.丰田生产方式 1-1丰田生产方式的诞生2-2
2、丰田生产方 式的基本原则2-3浪费的定义2-4后补 充生产方式2-5置场的建构2-6考量人 的动作（作业）之标准作业2-7运搬 方式 3.生产线布置 3-1设备的配置以工程顺序排列 3-2不能用工程顺序配置的设备 3-3检讨布置的步骤 4.4S与目视管理 4-14S（整理整顿）的定义 4-2生产线/置场等区域要明示彻底 4-3何谓目视管理 4-4目视管理之活用 4-5目视管理化（电极管理板例） 4-6目视管理化（置场管理例） 5.最佳化生产线布置优点1-1工厂布置规划的目2标 有效编排设备与工作区域的整合，使制程是直线流动 ，生产一贯化。 使物料运搬的距离最短，避免有交叉重复现象发生。 维持生
3、产作业与制程编排的弹性化，以利必要性之改 善调整。 使原物料在制程中能快速流动，避免堆积存放，造成 资金积压。 以合理有效的制程规划，减少对设备投资之重复。 建筑空间的有效利用规划。 人、设备、物流、放置方式考量原则，并充分提升人 力绩效。1-1-1设施布置的方向与目的 设施布置需要作长期规划。 设施布置对产品生产成本有重大的影响 、要周详规划。 设施布置需要由日常生产活动中不断的 改善，寻找最佳化的布置。将工厂的各种作业和附属设施、依照制造程序作最 适当的编排与布置。（设备、物流动线、在库区、 通路等） 布置目的布置方向1-1-2基本生产线布置形态在一般生産繫統設計中，存在着下列四 種不同的
4、基本佈置形態： 以産品佈置 以製程佈置 以固定位置佈置 以群組佈置綜閤以上四種基本佈置形態，來探討如何佈置工厰的 生産綫。1-2：依据未来计划的生产线计划v 展望10年后，20年后之检讨 那些商品，每月要生产多少？要检讨 制品别内外工程区分的检讨（自己工 厂内生产工程区分之检讨） 工厂建设之空间：生产线空间、公用 设备、附带空间之检讨 对展望变更，可临机应变对应的 工厂建设空间也要考量。工厂建设阶段的检讨1.公司展望与工厂建设检讨内容一、 物流，人的动作，设备物品的放置方法之 最适性检讨一a)包括将来要生产那些 制品多少量b)原材料、零件，制品置 场的空间需要多少c)检查、保全站的区域d)模具
5、置场，制工具置场 的区域e)其他空间区域各制品别有哪些工程，需 哪些设备那些厂所需要多少空间检查，保全的空间 模具，治工具置场的空间公用设备，休息所，停车 场等附带设备之空间适当空间之评价尺度每1单位空间之营业额每1单 位空间至生产量工厂内空间之大小虽然工厂是生产现场但实 际在生产的空间（生产设备配 置空间）只有30%程度。 设备配置以外之空间检讨是重 要的。 通路带，物品置场的检讨也是 重要的。工厂外空间 守卫室，绿地，来宾停车场 员工停车场，福利设施 进料，出货场，输送通路全体100%1-3：区块式布置的想法检讨步骤包括未来，要生产那些制品，有多少量上述各制品的那些工程要内制外周即工厂内主
6、要通路带区块工厂内窗边，墙壁边的区域为通路材料，零件的进料区块交货及支给协力厂物品的进料区块可工程顺序配置的工程与不可的工程要区分，工厂内生产之工程 区块要定出考量物量、运搬效率的置场区块 各制品、工程区每1件都要置场检查、模具置场、保全等区块区块式布置的想法检讨此一区块的物流会成为整流，人的动作， 运搬会顺畅，中间库存是最少的设备配置。1.装置工业（热处理、电镀、涂装）等投资金额大，如为少量生 产则不算，故常是外包。2.墙壁边，窗边常成不用的小巷，被放置不用品，成为4S的大患3.做工程区块的检讨时，配置其内之设备，其大小应可容纳。4.如另页所示，置场应以适当库存量为准，可收纳全制品为条件注意
7、事项区分内容设备列工程顺序配置 可能一般加工 设备容易移动 之设备一般加工机，低价设备， 制品专用加工机等工程顺序配置 不可能大型设备 装置工业移动困难 的设备大型冲床，铸造设备，涂 装，电镀装置等（*5）工程顺序中工程配置例 标准的生产流程原 材 料 进 料检 查完 成 品 出 货交 货素材成型工程库 存完成品加工工程库 存库 存表面处理工程模具置场 维护检查进料零件保管冲压、塑胶成形， 压铸成形等机械加工， 二次组装等电镀、涂装、 热处理等机械加工， 二次组装等素材加工工程库 存1.公司展望与工厂建设1.公司展望与工厂建设1-4：区块式布置便成例制品的流程是 整流，将设备 工程配置成不停
8、滞的顺流模具进料出货场模具 维护场材料 置场模具 置场冲 压 件 置 场冲压工程冲压工程检查区焊接工程另件置场次组装完 成 品 置 场组装工程另件置场完 成 品 置 场试验室零件零件进料事务所正门 停 车 场组装工厂（工程）零件加工工厂（工程）冲床工厂（工程）材料进料进料、交货的卡 车由外围通路顺 畅流动工厂墙壁、窗等 全部设为通路带 。此外，要设定 主通路。零件、完成品置场 需全部制品点数都 有。再者，置场的 大小是以能保管的 适当库存为准丰田汽车零件点数 丰田内制零件 自协力厂购入零件18，000点 52，000点合计70，000点2.为何会诞生TPS2.丰田生产方式顾客嗜好多样化 车种增
9、加 更好的品质更合理的价格 适时买进CAMRY CORONA ZEXUS CELICA TERCE LAUALON 等高品质的造车 低价格化 订货 交车 前置时间之短将品质良好的 车 以较合理的价格 在顾客需要时， 适时供应之。目的生产之条件车辆构成零件TPS活动之变迁 丰田车有：10，000种主要协力 厂数200家适时的组装生产供给之 零件库存之空间最少化管理方式：泰勒方式 （科学的管理法） 大量生产方式 （输送带方式）彻底排除浪费 及时化 自动化产业革命 （工业的急速进步）.石油危机扩大至其他业界19世纪 1913年丰田生产方式 (1970)2-1.成本主义与低减成本2.丰田生产方式作了就
10、可卖岀的时代（卖方是优势的时代）第1次第2次石油危机只买高品质低价格的 时代（买方是优势的时代） 低成长时代 关税保护之废止 国际竞争之激烈化 市场全球化成本主义低减成本概 念 图想 法成本加利益来决定售价 （需要生产）卖方市场售价固定（或降下），为确 保一定的利益，要降低成本 （需要生产）买方市场售价成本利益利益售价成本没有国际竞争力有国际竞争力彻底的低减成本才有竞争力利益提高售价，利 益也会提升成 本售 价利益降低成本， 会提升利益成 本售 价2.丰田生产方式2-1-1.制造方法会改变成本材料不良低减以协力厂 TPS活动减少 购入费作业动作浪 费之排除 省人化削减设备台 数以紧排方式 减少
11、能源费以设备的泛 用化提升设备 家动率（投资 减少） 适合多种少 量能源费3-1.成本构成制造成本3-2.制造方法改善例原来的生产方式No1No2No3生产流程库存库存库存库存物：每一工程都得要保持库存 人：配置3名作业者计 划 生 产 方 式依TPS的生产方式节 拍 时 间 生 产库存库存物：工程为一个流 人：库存 作业者减至1/3No1No2No32.丰田生产方式2-2.丰田生产方式之基本原则1.不降低成本、就无 法提高利益 2.以制造方法改变成 本 3.彻底排除浪费 4.追求真正的效率*1 （更低成本做出良 好品质的商品）基本的想法必要数20 个/日 （10名）虚的效 率24个真的效 率
12、由9 名作业（改善）*1：参考及时化 JIT平准化 1. 工程流动化 2. 以必要数决 定节拍时间 3. 后工程引取物：同期化 人：多能工化 设备：工程顺序布置三要素 节拍时间(T/T) 作业顺序 标准中间库存数标准作业搬运备料店面构成看板方式自动化100不良品 1. 品质在工程 内做好 2. 省人化灯号表示避错装置人的工作与机械的 工作要分开异常会停止 异常会知道设备目视管理TPS2大支柱基本原则具体化的道具方策2.丰田生产方式2-3.浪费的定义NO浪费的种类内 容问题点1多做的浪费 过早做或多做的浪费（最坏的浪费）会隐藏问题点及改善之需求 材料、零件先用掉，又发生通箱、运搬 增加等新的浪费
13、 库存空间的增加2等待的浪费等待零件的到达或机器加工中的等待之 浪费作业工时的浪费3运搬的浪费运搬本身本质上是浪费，而为了及时化 生产所做之最小限度运搬以外之临时放 置场、改搬、小批运搬、移动等之浪费运搬工时的浪费（装载、整理、移动等 之时间） 临时置场之浪费4加工的浪费对工程的进行，或加工精度不会有贡献 的不必要的加工之浪费加工工时之浪费及需配置人员 刀具等消耗品（副资材）之浪费 电气、水、压气等之浪费5库存的浪费进行工作所必须的最少物料以外因生产 及运搬架构所发生的库存在库空间的浪费（增设仓库） 保管期间品质劣化（例：生锈） 取出工时之增加浪费6动作的浪费对附加价值有直接贡献以外的动作努力
14、之浪费 作业工时增加之浪费7不良品、修 整的浪费做不良品或修正品之浪费，加上要修整 的浪费加工时间，修整时间之浪费 材料的浪费 副资材、电力、水、压气等的浪费2.丰田生产方式2-3-1.彻底排除浪费No动作时间 (s)备考1始业前之设备清扫180*浪费2到置场取材料380* 3排材料143无附加价值之作业 4取材料2*无附加价值之作业 5将材料固定于1工程机械，再起动 12 6等待1工程加工完了36*等待 7取出1工程材料5*无附加价值之作业 8步往2工程机械2*步行之浪费 9将材料固定于2工程机械，再起动18 10等待2工程加工完了62*等待 11取出2工程材料7*无附加价值之作业 12走行
15、至3工程组装工程2*步行之浪费 133工程：取组装零件2*无附加价值之作业 143工程：取起子工具2*无附加价值之作业 153工程组装作业18 16放入完成品箱3 17回1工程2*步行之浪费84领取零件365*无附加价值之作业 85领取通箱217*无附加价值之作业浪费就是不会贡献给附 加价值的一切事物正味加工工时作业时零件的取 出 作业时工具的取 出 工程间步行 装箱 品质点检机械作动 时间之等 待 通箱取用 材料之领 取 不良品之 修正 因欠零件 之等待 因机械故 障之等待4-1.浪费之定义例：浪费的具体例 -ex-:某一作业者1小时内作业时间观测2-3-2.浪费的恐怖2.丰田生产方式为何多做是浪费？1.问题点隐藏改善的需求异常问题点不会表面化 有库存则发生异常也不会紧张 材料、零件先用 电力、压气等能源之浪费 垫板、通箱需增加 运搬具、推高机等需增加会增加用人数目 会增加仓库空间或仓库1. 过度对应机械故障，品质不良，欠勤 2. 为了对应后工程领取时的差异 3. 误读的提升稼动率，提升虚有效率的结果 4. 停线是不好的罪恶感 5. 作业者太多 6. 生产架构准备做得不好2.产生新的浪费（2次的浪费）为何会产生多做？2.丰田生产方式2-4.后补充生产方式 后工程在必要时，将必要物品
