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1、工艺车间培训资料编辑:胡朝松主讲:胡朝松二OO七年八月2018/7/51目 录n第一部分 抛光砖生产工艺流程n第二部分 相关工序工作内容及操作手法n质检岗位（略）n各工序操作规范（略）n表格填写示例n第三部分 抛光砖常见问题和解决办法2018/7/52二、抛光砖常见工艺流程配方制定 小 试 中 试 配方下达 入 球 检测合格 放 浆 过 筛 除 铁 均 化 喷 料 检 测 陈 腐 送 料 检 测 压制成型 干 燥 印 花 检 测 烧 成 检 测 抛 光 分 级 包 装 n 超 洁 亮 分 级 包 装 2018/7/53表格填写示例n质 量 信 息 反 馈 单nHLF-QR-08.20n 部门：
2、n 工序 编号产品于 月 日 时n检测到 超出工艺指标！请组织相关人员及时处理。n 接收人： 班反馈人：n 年 月 日Date4湖 南 衡 利 丰 陶 瓷 有 限 公 司 渗花釉生产情况记录表年 月 日 班 HLF-QR-08.14缸号品种化工料加入量kg水量kg 搅拌时间H流速S检测情况签名备注开始时间停止时间 Date5湖南衡利丰陶瓷有限公司 球 磨 生 产 情 况 记 录 表年 月 日 班 填表人： HLF-QR-08.06球 号品 种入球 量开球 时间停球 时间总球 时H水分 %细 度 %比重 g/cm3流速S加磨情况球石 空位 cm浆面空位cm 开机时 间停机 时间磨时 H本班产质量
3、情况总结总进球数 （球）总产 量T总放球数 （球）球磨时间H水分总测 （次）超标次数 （次）合格率 %加磨球 数（球 ）加 磨 时 间 H抛光料超白料总球时全车间日累计进球数全车间日累计放浆球数Date6烧 成 砖 坯 监 控 检 测 记 录 表年 月 日 时至 时第 班 号窑 检测人： HLF-QR-08.13时 间砖 型 号温 区烧 成 温 度转 速砖 位 置尺 码对 角 线变 形抛光后变形阴 阳 色针 孔色 号 1234567891 01 11 21 31 4边 1边 2边 3边 4对 角 1对 角 2堕 心 1堕 心 2边 1边 2边 3边 4对 角 1对 角 2堕 心 1堕 心 2上
4、 下左 中 右 上下左中 右 上下左中 右 上下左中 右 上下左中 右 上下左中 右 备 注Date7三、抛光砖常见缺陷及一般解决办法2018/7/58A、 裂 纹n1、大口裂n相关因素：n有规律性机械振动；干燥及窑炉前温影响；n无规律性配方粘性；生产过程工艺控制Date9产生原因：在干燥温度足够时，坯体的强度未达到要求；n配方的粘性不够；解决办法：n在配方中适当调整泥量，增加坯体的可塑性；n增加添加剂（如甲基等）或增强剂的用量。n配合成型车间检查各个出口的升降，辊台与模具交接位，以及推砖、挡板、翻坯器等的动作有无碰撞情况。2018/7/5102、 小 裂n特点：常见裂不通底，大约20mm以下
5、，有方向规律性产生原因：n砖坯工艺未达到标准要求，淋水量太大，坯料收缩大；n解决办法：n保证渗花效果的前提下，尽可能减少水量；n调整配方减少坯体收缩；n检查粉料的颗粒级配、压机成型时是否有喷粉现象、粉车布料是否均匀、干燥和窑炉砖坯运行情况、干燥温度和压力情况、砖坯入窑水分过高或过低等。2018/7/5113、角 裂n产生原因：n碰撞、砖与硬物的接触产生。n解决办法：n检查压机成型动作是否合理、模具本身是否存在问题、干燥出入口弹带升降、n釉线有无碰撞、入口横向有无碰撞等2018/7/5124、面 裂n产生原因：n砖坯密度差，温度不够或砖坯致密度不均匀；n解决办法：n更换模具并调整粉车速度、提高配
6、方粘性，适当提高干燥前温等2018/7/5135、底 裂 n产生原因：n配方粘性不足；n压机上冲头下降太快；n干燥制度不合理；n窑炉前段温度制度不合理；n解决办法：n合理提高配方粘性；n调整压机成型动作；n调整干燥制度，不要在前段排水过快；n调节窑炉前段上下温差，直至合理。 2018/7/514B、阴阳色、色差、缺花n产生原因：n窑炉左右温差大；n窑炉喷枪冲火；n烧成砖坯平整度差；n砖坯致密度不均匀；n砖坯厚薄偏差大；n干燥砖坯含水率偏高；n印花前砖坯温度偏高；n印花前砖面细粉太多，造成封网严重；n印花机花刀动作过程中左右力度不均匀；n喷水量前后或左右偏差较大；n抛光切削量不均匀；n抛光返抛造
7、成；n花釉粘度太大，堵网多，印花操作工经常擦网；n花釉放置时间长，花釉析晶。 Date15n解决办法：n尽可能将窑炉温差控制在3度以内；n避免大火枪、冲火枪出现；n严格控制砖坯平整度；n调好压机布料系统，保证砖坯致密度一致；n控制好砖坯厚薄偏差；n控制干燥砖坯含水率在0.6%以内；n严格按照工艺要求控制印花前砖坯温度；n用毛刷等将砖面的细粉清理干净；n调整印花机刮刀与砖面保持平行，保证印花时用力的均匀度 ；n分砖坯的不同位置调整好喷水量的均匀性；n保持抛光时切削量的一致性，尽可能杜绝返抛；n调整花釉配方在合理范围，并保证工艺参数的合理有效。Date16C、变 形n产生原因：n坯料配方中的比例失
8、调，烧成范围偏窄；n坯料配方的烧成温度偏低，高温状态下容易变形；n烧成温度过高，造成制品严重过烧，容易出现波浪变形；n烧成温度偏低，吸水率偏大，产生后期变形，出现龟背现象；n辊棒有棒钉或传动安装水平差、辊棒弯曲，导致砖坯行走变形 。n解决办法：n调整坯体配方的配比，扩大烧成范围；n适当调高配方的烧成温度；n调整窑炉烧成曲线，降低最高烧成温度，缩短烧成的最高温度 区域，拉长烧成周期；n严格控制砖坯吸水率，避免生烧导致二次变形、产生龟背现象 ；n单行砖变形，可在窑炉入口将电眼移位或摆位，或通过调节变 形砖那边的上下温差（特别是通过烧嘴来调节）以及窑炉气氛 ；n吊角变形应通过调节局部区域的喷枪以及助
9、燃风大小，翘角的 调节方法与之相反。Date17D、尺 码n产生原因：n因压机缺料或布料不均使粉料受力不均匀产生大小头 、窄腰、蛇形腰等缺陷；n原料车间的粉料颗粒流动性不好；n压机压力过大造成尺码过大，或过小造成尺码过小；n工艺配方的收缩率太大或太小造成砖坯尺码过小或过 大；n同一排砖坯出窑时存在大小尺码或大小头，主要是烧 成温度不够或者窑炉截面温差太大；n窑炉抽力不合理，窑炉内的气流不通畅，出现窑炉两 端尺码偏小中间偏大的现象；n粉料水分偏大也会造成尺码偏大。 Date18n解决办法：n调整压机粉车参数，保证布料的均匀性和稳定性；n监控粉料工艺参数，控制好料仓仓底料的使用，同 时检查粉料颗粒
10、级配的合理性，以及粉料容重；n适当调节压机压力至合理，控制好烧成后的尺码；n调整坯料配方，将收缩率控制在合理范围；n稳定窑炉烧成曲线和各区温度，检查喷枪的燃烧状 况，避免出现熄火枪；n适当调节窑炉的压力制度，控制窑炉截面温差，对 于单边以及同排砖坯大小尺码的现象比较有效；n检查模具间隙以及厚薄情况，如果存在这方面的问 题，立即更换模具。Date19E、杂 质n产生原因：n原材料本身铁质偏多，料仓管理不善，外界起风带 入杂质，坯料配方有机物偏多，造成烧成氧化困难 出现碳素黑点；n粉料本身存在杂质，可能由于球磨浆料有杂物、喷 雾塔内铁锈、油硅、中转缸内聚集杂质、输送过程 中跌落杂物；n干燥窑顶粉尘
11、含硫量多，跌落砖坯表面，在干燥过 程中渗入砖坯内，烧成黑点变大；n窑炉顶部泥粉、燃烧结焦物，风管铁质以及灰缝粉 末跌落在高温状态下镶入砖坯；n渗花后喷水（或淋水）水质差或水中有杂质；n粉车或布料系统清理不力，出现固定杂质。Date20n解决办法：n控制原材料的铁含量，加强料仓管理，尽量减少外界 因素影响，控制坯料配方可烧失量，以利于窑炉快速 烧成n加强原料车间球磨机内杂物清理，严格过筛除铁，定 期清理浆池、中转缸、喷雾塔以及烧嘴等设备设施， 盖好粉料输送过程中的输送带；n控制好釉线水的过筛，定时定期清理干燥顶和窑炉前 段顶的粉尘；n严格控制窑炉保养工清理喷枪，不能把焦碳吹入窑内 ；n利用空窑或
12、转产时间清除风管内杂物和铁质；n定时清理粉车和布料设备设施。Date21F、色 痕n产生原因：n粉料水分偏高或偏低都会造成成型砖坯致密度不均匀，从而 出现色痕；n粉料容重偏低；n压机布料不均，致密度不均匀；n釉线印花刮刀不平整，喷水左右不均；n窑炉左右温差或者喷枪燃烧状况差，氧化不完全，正压太大 ；n抛光线刮平和抛光底板水平存在问题，切削量不一致。n解决办法：n调节粉料水分至标准范围；n调整工艺配方，把粉料容重提高；n调节花釉配方，避免颜色分离，保证其渗透梯度的均匀性；n保证压机布料的均匀性和致密度一致性；n调节印花刮刀的均匀协调以及砖坯前后喷水量的均匀性；n控制窑炉截面温差以及压力制度；n控制抛光切削量。Date22G、分 层n产生原因：n粉料工艺参数不合理；n粉料水分不均匀，粉料存在料团（特别是仓底料）；n模具间隙不合理，成型参数不合理。n解决办法：n1、换模具总成，延迟下模上升；n2、使用厚度一致的模芯，调整合理的栅架高度及粉车速度 ，增加粉料均匀性，使排气量尽量统一；n3、打慢冲压次数，适当增加排气时间
