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1、分馏岗位操作法催化裂解分馏系统的主要任务是把反应器送来的高温油气混合物，按沸点范围分割为富气、汽油、轻油和油浆馏分，并保证各个馏分的质量符合规定要求，此外， 利用分馏塔的回流热为原料及吸收稳定系统提供热源。由于催化裂解以生产气体为主，反应温度较常规催化裂化高，且注汽量大，占进料的25% 左右，因此，分馏的操作具有某些特殊性；气体产品多，进料注水量大，分馏塔上部气相负荷大，水汽分压高。因此，分馏塔顶采用二级气液分离技术。一、正常操作（一）分馏塔（C201）底液面控制（LIC202 ）反应深度对分馏塔底液面影响较大，但就分馏本身而言，塔底液面的变化反映了全塔物料平衡的变化。物料平衡主要又取决于温度
2、、流量的平衡。塔底液面过低容易造成泵抽空，中断油浆循环回流会发生冲塔、超温及超压事故。液面过高会淹没反应油气管线，使反应系统憋压造成严重后果。一般通过分馏塔底液控（LIC202 ）调节油浆出装置量来控制塔底液面。1.主要影响因素：（1）反应温度下降，液面上升；（2）反应料位下降，液面上升；（3）反应进料量增加，液面上升；（4）原料油变重，液面上升；（5）油浆循环量增加，液面上升；（6）油浆返塔温度下降，液面上升；（7）油浆回炼量及外甩量下降，液面上升；（8）内回流返塔量上升，液面上升；（9）塔底温度下降，液面上升；（10 ）分馏塔顶压力上升，液面上升；（11 ）回炼油罐溢流，塔底液面上升；（1
3、2 ）二中回流量上升，液面上升；（13 ）油浆泵（ P207/1 3）故障，仪表失灵会致使塔底液面波动。2.调节方法：（1）正常情况下，通过分馏塔底液控阀（LIC202 ）调节油浆出装置量来控制塔底液面；（2）调整油浆回炼量和内回流返塔量；（3）调节油浆循环量及循环油浆返塔温度，来控制塔底液面；（4）联系反应岗位，维持适当的反应温度；（5）分馏塔底液面过低时，可联系反应用FIC104 事故旁通线向分馏塔底补油；（6）分馏塔底液面过高时，可启用油浆紧急外甩线外甩油浆；（7）机泵故障应立即切换至备用泵，仪表问题及时联系仪表处理。（二）分馏塔底温度控制由于催化裂解反应温度高，油浆中含有较多的重芳烃，
4、在较高的温度下极易结焦。其结果是造成油浆泵排量减少。这样油浆流经的管线、换热器、冷却器等以较低的流速通过，导致固体沉积，并促使油浆在管内结焦，严重时可导致被迫停工。为防止塔底结焦，除控制油浆循环量不低于 187t/h ，油浆固体含量不大于6g/l 外，还应严格控制塔底温度不大于355。 ?一般通过调节油浆循环下返塔量（FIC206 ）来控制塔底温度。1.主要影响因素：（1）反应温度上升，塔底温度上升；（2）反应处理量增大，塔底温度上升；（3）内回流量（回炼油返塔量FIC205 ）减少，塔底温度升高；（4）油浆循环下返塔量（FIC206 ）减少，塔底温度升高；（5）油浆取热量和二中取热量减少，塔
5、底温度升高。2.调节方法：（1）正常情况下，通过调节油浆循环下返塔量（FIC206 ），控制塔底温度不大于355 ；（2）调节油浆循环量及调节油浆取热量，调节塔底温度。（三）油浆中固体含量控制油浆中固体含量高而使设备磨损加剧，如油浆泵换热设备等。因此在正常生产过程中，应控制油浆中固体含量不大于6g/l 。 油浆中固体含量的高低取决于催化剂粉末进出分馏塔数量上的平衡，进入量由反应沉降器旋分器的分离效果、旋分工况决定。排出量由油浆回炼量、油浆外排量决定。一般通过调节油浆回炼量和外甩量来控制油浆中固体含量。1.主要影响因素：（1）反应系统操作波动，特别是床层流化不佳，反应压力波动对旋分器效率影响很大
6、；（2）反应沉降器旋分器损坏，捕集催化剂，效果差，导致油浆中固体含量高；（3）油浆外甩量及回炼量过小，油浆中固体含量高。2.调节方法：（1）油浆中固体含量高时，联系反应提高油浆回炼量或增大油浆外甩量；（2）联系反应岗位，搞好平稳操作；（3）若油浆回炼量不能满足分馏塔底催化剂带出量的要求，导致油浆固体含量上升。为此可将部分反应进料蜡油量通过事故旁通线进入分馏塔底，以增大油浆回炼的流量，增加分馏塔底催化剂的带出量，从而将油浆固体含量控制在指标以内；（4）如确属严重设备问题，应停工检修。（四）回炼油缓冲罐（D204）液面（ LI208 ）控制分馏塔操作平稳，回炼油缓冲罐液面（LI208 ）变化反映反
7、应深度变化情况。回炼油缓冲罐液面上升，表明反应深度变小。反之，反应深度增大。同时，回炼油缓冲罐底液面也受分馏塔热量分配影响。一般通过内回流量和去反应回炼量来控制回炼油罐液面。1.主要影响因素：（1）内回流量变大，液位下降；（2）反应深度变大，D 204 液面下降；（3）回炼油去反应量增大，D204 液面下降；（4）原料油变轻，液位下降；（5）处理量减少，液面下降；（6）分馏塔人字挡板。温度上升，液面上升；（7）二中回流减少，液面下降；（8）二中回流返塔，温度上升，液面下降；（9）轻柴油抽出量变化。抽出减少，液位上升；（10 ）二中段回流泵（P206/1,2) 故障或仪表失灵；（11 ）顶回流带
8、水，液位上升。2.调节方法：（1）正常生产时通过调节内回流量（FIC205 ）和回炼油进反应量（FIC201 ）来控制回炼油罐液面；（2）联系反应岗位，控制合适的反应深度；（3）调节二中循环回流量（FIC204 ）；（4）D204 液面过低，可通过补油线将蜡油补入，以防止泵抽空；（5）当机泵故障时，应及时切换，仪表失灵尽快联系仪表处理。（五）分馏塔顶回流罐（D201）液位控制（LIC204 ）催化裂解分馏塔顶油气，采用了二级气液分离技术，一级冷却（E203/1-4 ）得到的重汽油组分作为塔顶热回流。D201 液位控制好坏直接影响到装置的平稳操作。D201 液位过高，使分馏塔顶憋压，从而导致反应
9、系统憋压；D201 液位过低，顶回流泵（P203/1,2 ）抽空，导致分馏塔顶超温，影响产品质量。一般通过调节重汽油进入后冷器的流量（FIC207 ）来控制，1.主要影响因素：（1）重汽油至分馏塔顶后冷器（E204/1-5 ）量（ FIC207) 变化。 FIC207 流量减少，液面上升; （2）反应深度增大，D 201 液位上升 ; （3）反应加工量提高，D201 液位上升 ; （4）分馏塔顶温度升高，D201 液位上升 ; （5）顶回流量减少，D 201 液面上升 ; （6）顶回流泵（P203/1-2 ）故障或仪表失灵。2.调节方法：（1）正常情况下，通过D201 液控（ LIC204 ）
10、改变重汽油进入后冷器（E204/1-5 ）的流量（FIC207) 自动控制D201 液位 ; （2）D201 液面超高时，应加大顶回流量及重汽油去后冷器（E 204/1-5 ）量，或打开D201 与 D 202 连通阀 ; （3）D201 液面过低而导致顶回流中断时，可启动粗汽油泵（P202/1-2 ）出口冷回流控制分馏塔顶温度不超温; （4）油水乳化，应适当提高液面，以增加水分离时间;?（5）顶回流泵（ P203/1,2 ）故障，应立即切换。两台泵均不能使用时，可打开与粗汽油泵（P202/1,2 ）跨线，降低D201 液位。仪表故障，应及时联系仪表处理。（六）分馏塔顶油气分离器（D202）液
11、位控制（LIC206 ）D202 液位控制同样具有重要意义，液位过高，可导致前部系统憋压，气压机入口富气带油。液位过低，去吸收稳定粗汽油量大幅度波动，?影响该系统的平稳操作。?一般通过调节粗汽油去吸收塔流量（FIC201 ）来控制D202 液位。1.主要因素：（1）粗汽油至稳定量减少，D202 液位上升 ; （2）D201 到 D202 汽油量增加，液位上升; （3）反应深度增大，D 202 液位上升 ; （4）反应处理量提高，D202 液位上升 ; （5）分馏塔顶温度升高，D202 液位上升 ; （6）机泵故障，仪表失灵; （7）分馏塔顶前冷器（E 203/1-5 ）出口温度升高，D202
12、液位上升。2.?调节方法：（1）正常情况下，通过粗汽油去吸收稳定量（FIC208 ）自动控制D 202 液位，应注意调节幅度不宜过大，否则会影响吸收塔操作平稳; （2）粗汽油泵（P202/1,2 ）故障，应及时切换，仪表问题及时联系仪表处理。（七） D201, D 202 界位控制D201, ?D 202 界位控制的好坏直接影响正常操作。D201 界位过高，造成顶回流带水，可导致分馏塔顶压力、温度大幅度波动，影响产品质量。D202 界位过高，粗汽油带水，影响吸收稳定正常操作。界位过低，使污水中带油，一方面造成损失，另一方面污染环境。1.?主要影响因素：（1）反应各注汽量增加，D201， D20
13、2 界位上升 ; （2）塔顶前、后冷却器内漏，D201，D 202 界位上升 ; （3）D201 入口总管温度下降，D201 界位上升， D202 界位下降 ; （4）油水乳化，界位指示偏低; （5）含硫污水脱油气罐（D 205）界位、液位、压力过高，影响D201 ，D202 污水排出，D201，D202 界位上升 ; （6）含硫污水泵（P210/1,2 ）故障，仪表失灵。2.调节方法：（1）正常情况下通过LIC205 ，LIC207 控制污水至D205 量控制 D 201,D 202 界位 ; （2）发现脱水明显增长，可怀疑冷却器是否内漏; （3）P210/1,2故障或污水排放后路不畅，可通
14、过LIC205,LIC207将污水直排地漏; （4）油水乳化，可适当提高界位，增加油水分离时间; （5）仪表失灵，及时联系仪表。（八）裂解轻油汽提塔（C202）液位控制（LIC203 ）分馏塔第 19 层塔盘上的轻油全部流入汽提塔（C202 ），其第18 层内回流由一中段回流提供。 C202 满溢流不但影响汽提效果，还会使中段取热负荷下降、塔顶取热负荷上升。C202 液面过低，容易造成泵抽空，直接影响再吸收塔的正常操作。1.主要影响因素：（1）轻油出装置量减少，液位提高; （2）分馏塔顶压力提高，液面提高; （3）反应深度减少，液面提高; （4）反应处理量增加，液面提高; （5）分馏塔第16
15、层气相温度升高，液面升高; （6）分馏塔顶温度降低，液面升高; （7）注封油量减少，液面提高; （8）贫吸收油量变化，液面变化; （9）机泵故障，仪表失灵，液面变化。2.调节方法：（1）正常情况下通过LIC203 控制轻油出装置量调节C202 液位 ; （2）因轻油产率较低，轻油各分支量不宜过大; （3）因机泵故障或其它原因造成贫吸收油中断，应通知吸收稳定岗位减少富吸收油进分馏塔，防止再吸收塔液面压空，贫气进入分馏塔，导致系统憋压; （4）仪表问题要及时发现及时联系处理。（九）分馏塔顶温度控制（TIC202 ）塔顶温度是塔顶产物粗汽油在其本身油气分压下的露点温度。塔顶馏出物包括粗汽油，塔顶热回
16、流（热回流为重汽油，与粗汽油组成不一样）、裂解富气、水蒸汽和少量烟气。塔顶温度是控制粗汽油干点的主要参数，油气分压越低，馏出同样的粗汽油的干点越高。一般用通过TIC 202 调节顶回流量来控制塔顶温度。1.主要影响因素：（1）反应深度提高，塔顶温度升高; （2）反应处理量增大，塔顶温度升高; （3）顶回流量降低，返塔温度升高，塔顶温度升高; （4）中段温度升高，塔顶温度升高; （5）顶回流带水，塔顶温度下降; （6）冷回流量增大，塔顶温度下降; （7）反应、分馏注汽量提高，塔顶温度上升; （8）机泵故障，仪表失灵。2.调节方法：（1）正常情况下通过TIC202 调节顶回流量来自动控制塔顶温度; （2）特殊情况下，泵203/1,2故障，回流中断，可启用粗汽油冷回流; （3）仪表问题，及时联系处理。二、产品质量控制（一） 粗汽油干点1.主要影响因素：（1）塔顶温度下降，粗汽油干点下降; （2）反应深度增大，粗汽油干点下降; （3）反应压力增大
