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1、【精益知识篇】单件流与传统批量生产的区别传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。单件流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动， 它是准时化生产的核心， 是解决在制品的秘方， 是消除浪费的最好方法。单件流生产的优点： 1)生产周期短； 2)在制品少； 3)场地占用少； 4)灵活性大；5)避免批量质量缺陷。1)生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度
2、，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位， 并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅， 在制品不积压，按此种方式能快速得到成品， 根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。2)在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大
3、量在制品。单件流生产是连续流动生产， 突出特点是在制品得以极大的压缩。3)场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积， 在制品区域很大却还不够用， 通道上也放置在制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。4)灵活性大传统大批量生产方式， 在生产现场投入了大量资金， 各工位有大量的在制品，生产周期长。一旦出现生产异常， 就影响正常产出和交货。 一旦客户需求量减少，就会造成大量积压。 而若客户提出其他产品品种需求时，因车间内已有大量在产品，企业要么选择在制品下线暂停，以便新品种正常投
4、产， 要么选择加班加点干完原有产品后再生产新品种。 不论何种选择， 要么是前者造成在制品积压，要么是后者造成产成品积压，对企业来说都不愿看到。单件流生产方式， 企业在制品总量极少， 原材料的投入短周期内就转化为成品，对于客户需求变化的应对能力均大大提高，对于不同产品品种转换时间能大幅削减。以华安盛道服务的某服装企业为例，推行精益生产前， 品种转换通常需24 小时，按一天 8 小时生产时间计，需三个工作日才能实现换产，推行精益生产后，品种转换按各线正常生产流程投料即可，即上一品种正常生产结束， 下一品随后按节拍就能出成品， 对于有些产品差异大需调配机器或换线清台等，常在30 分钟内也能完成品种转
5、换。单件流生产对生产组织和相关配套服务工作要求高，在推行单件流生产中，完善了相关工作要求和职责， 解决了大量生产异常问题， 提高了相关人员的技能和责任心，相对批量生产反倒大量降低了生产异常对生产造成的影响和损失。此种生产状态使企业应变能力大为增强。5)避免批量质量缺陷传统大批量生产方式， 各工位工人各顾各大批量生产， 在质量管理上增加了数倍的难度。 由于各工位工人都有大批量在制品产出，单靠自我质量保障显然不可靠，及时的互检在此生产方式下不现实， 只有靠专检，靠检验员或班长进行质量把关。这样，质检员和班长将面临所有工位的质量检验任务，工作量巨大。 即使质检员和班长很尽力， 在生产中轮番对各工位产
6、品进行检查，质量风险仍旧很大。 经常出现的情况是， 难以发现质量异常， 而若发现了某工序的质量异常，则极可能已是批量质量事故。精益专家认： 相比较，单件流生产能快速出成品，各工位生产是有序衔接按节拍的，工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作，而下工序的互检则相对较容易实现， 质检员和班长的专检则要轻松很多，能迅速对最终产品进行检验，及时发现各工序存在的质量问题， 及时进行纠正，能有效避免批量质量缺陷。单件流生产的魅力在哪里？（1）及早暴露潜在的问题； （2）迫使管理层面对各项问题；（ 3）实实在在的减少各种浪费；（4）发挥 “ 事半功倍 ” 的最佳生产力；（ 5）快速反应，交期最快；（6）为自动化流程建立基础。
