电渣钢常见质量问题成因

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1、电渣钢常见质量问题成因、预防及控制措施吴子君1 设备系统及主要技术参数1.1 运行设备 25T底抽锭式单级双臂柱形结晶器有载无极调压1.2 设计额定参数 二次电压: 50V 90V;二次电流: 25000A ;交背时间: 45 秒;结晶器尺 寸:500、600、700、800;抽锭速度: 010mm/min ;电气传动:二级自 动化计算机控制系统、 S120变频器。抽锭行程: 7750mm ;电极行程: 4200mm 。1.3 实际冶炼工况参数 起弧电压 55V;造渣电压 65V;冶炼电压:炉口电压 +5V;填充电压:炉口电 压-5V;造渣电流 40006000A ;500 I=9000100

2、00A;600 I=1000012000A; 700 I=1200014000A;800 I=1400016000A;I波动范围: 1500A;抽锭 速度 610mm/min 。交背时间:4055秒;冶炼水温小于 55;冷却水流量:18 25m3/h.。抽锭实长: 6400mm 。1.3 冶炼控制条件 控制方式: PLC二级自动化。 冶炼状态:常温常压水冷、无气体保护。 重熔渣系: NF37渣。金属电极:连铸圆坯、模铸圆坯。 脱 氧 剂:AI 粉、炭化钙。2 电渣钢常见质量问题及控制2.1 常见质量问题麻点缩孔 渣沟 表面裂纹夹渣 冷隔 H 、O含量高成分出格偏析2.2 成因、预防及控制措施质

3、量问题成因分析预防及控制措施底 部 麻 、 夹 渣 (图一、二)渣温低、温降大。冶炼初期须进一步提升渣温, 保证渣化透、渣温均匀;控制冷却 水流量,降低热损。尾部凹陷、缩孔 (图五、十一)填充时间不足。优化填充工艺,保证填充时间。电渣锭表面缩孔 (图六)抽锭速度过快、金 属溶液不能及时补充。合理控制抽锭速度与熔速匹配。裂 纹应力、冷却不均。及时做好电渣锭保温缓冷工作。冷隔夹渣 (图十三)多 发 生 在 换 电 极 处、漏钢部位及填充 后。多因中途停止冶 炼, 操作不当熔池温度 降低。缩短交换电极时间; 重新冶炼 时须提升渣温并估测金属熔池高 度。渣 沟 (图三)冶炼操作不当造 成一定时间内渣温

4、降 低又回升的波动所形 成。精心操作、稳定 V/I 趋势,保 证熔池功率的稳定。表面夹渣 (图四)V/I不匹配;液面 波动、渣金界面不稳 定, 靠近结晶器壁周围 即将凝固的钢液捕获 那些卷入未能及时上 浮的熔渣。合理调整 V/I 参数。 添加一些能降低渣熔点流动性 好的渣组元。 按照处理熔池晃动的控制方法 尽快稳定熔池。尾部氧含量高冶炼时间长、渣中 聚集较多夹杂物、渣氧 化重。加强脱氧、使用氩气保护; 条件容许可补少量新渣。C、Si、Mn 、Al 、 Ti等易氧化元素 烧损或出格。易氧化元素烧损 多因渣温较高、渣中氧 含量偏高。 成分出格多由于 坯料成分不均或冶炼 时补料过量所致。稳定熔池输入

5、功率; 加强脱氧、使用氩气保护;使用成分符合要求的坯料; 严格控制过小料、确保精确过 料。成分偏析熔池温度不稳定; 冷却水流量变动; 坯料本身成分偏析。保证坯料合格; 维持稳定的熔池温度; 对成分容易偏析的钢种要稳定 冷却水流量。3.3.2 常见质量问题附图(图一 45#钢500mm ) 底部麻点(图二 40Cr 600mm) 表面粘渣(图三 45 钢 500mm ) 渣沟(图四 9Cr2Mo 700mm ) 表面夹渣局部修磨后(图五 9Cr2Mo 700mm ) 尾部疏松及缩孔(图六 42CrMo 600mm ) 表面缩孔 20mm 30mm 8mm (图七 40Cr ) 金属电极表面氧化严

6、重重熔后(图八 35CrMo 700mm ) 抽锭时一侧压痕(图九 TU48C 600mm) 表面结疤(图十 45# 钢600mm ) V/I 不匹配 熔池功率底(图十一 45# 钢 600) 充填不足 (图十二 42CrMo 600mm ) 夹 渣(图十三 40Cr 600mm ) 夹渣 冷隔(图十四 45 钢 700) 充填不良夹渣电渣炉所炼钢种: 45 钢、35CrMo 、40Cr、42CrMo 、TU48C 、9Cr2Mo等。由于 生产时间短、开炼钢种少、有些问题还将有待探索。 有载无极磁性调压变压器在25t 电渣炉上的应用使冶炼参数的设定更加方 便。但由于 V/I 反馈系统、电极调节系统与此变压器的使用响应特性之间在控制 精度上还有待提高,如响应时长的问题。由此造成冶炼时电流、电压波动大,增 加了冶炼控制的难度。 因多数电渣钢品种合金比较高, 对渣系的特性有特殊的要求。 因电渣炉冶炼 使用渣系较为单一、 也较少添加其他组元成分; 其实没有万能渣, 每种渣系只适 合某类钢种的冶炼。 设计合理的电渣重熔渣系有利于生产冶炼控制的顺行和提高 电渣钢的质量。欢迎交流: 2011年 12 月 28 日

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