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1、第一讲 JIT 哲理及应用发现 一、JIT 哲理 1、JIT概念JUST-IN-TIME准时化生产方式 或实时生产抑或适时管理定义 1：只在需要的时候，按需要的产量，生产所需的产品。定义 2：在正确的时间，正确的地方，得到精确数量的材料(产品)。 定义 3：JIT 是一组活动的集合，其目的在于实现在原材料、在制品及产成保持最小库存的清况下进行大批量生产。定义 4：JIT 是用来减少库存以及由库存导致的浪费，减少从生产一个产品转到另一个产品的时间和成本的生产技术。定义 5：适时管理是一种思想理念旨在取得竞争优势通过全员参与，不断进取以便杜绝无效劳动，规范增值作业达到质量全优 -不打折扣(1) J
2、IT 是什么？管理哲学通过工厂的拉动系统实施(2) JIT 是做什么的？解决浪费问题 (时间、库存、废品 ) 暴露问题和瓶颈实现流水线实时生产(3) JIT 要求什么？员工参与工业工程 /基础持续改进全面质量改善小的批量规模(4) JIT 的假定是什么？稳定和环境2、JIT 的目标基本目标 -降低成本实现手段 -彻底消除浪费丰田公司藤尾长对浪费的定义：除对生产缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和工人(工作时间 )外的任何东西。可被消除的七种主要类型的浪费过量生产的浪费等待时间的浪费运输的浪费库存的浪费过程(工序) 的浪费动作的浪费产品缺陷的浪费3、JIT 哲学思路简单，实施极难，故：(1)
3、持续改进 (不断深入地解决问题 ) 思维观念：改善 (improvement)-改革(reformation)问题意识疑问意识生产方式：大量生产精益生产生产目标：推进“七零零换模零浪费零库存零次品零故障零拖欠零伤害生产组织：自主管理自组织系统效益管理：资金集约智慧集约体力作业者智力作业者(2) 上下同欲者胜充分相信和激发员工的智慧和创造性二、JIT 生产背景与历程欧洲开花北美出口日本结果返销美国席卷全球1、战争的需要英国人 M . Juran首创“零部件直送装配线2、日本引进 QM 时带入Deming和 Juran应邀讲学，推行新管理制度3、为什么丰田能实施成功资金、设备紧缺，坚定不移，持之以
4、恒凡30年4、丰田实施的艰辛历程(1) 基本思路丰田英二， 1950年春天到底特律福特鲁奇厂大野耐一，战后多次访问底特律二人得出结论：大量生产方式不适用于日本1953年提出 JIT 概念， 1961年在全公司推广大野认为，福特制是极度的浪费，是徒劳无益的制度，这意味着在劳动力、材料和时间等上面的浪费。他提出五种增产方法：a.增员b.增设备c.延长时间d.增长劳动密度e.消除工作中的浪费和不合理(提高劳动生产率)-提高效率(2) 实施步骤a.首先推进一人多机床，引进成组技术1945年开始实行， 1947年“L型， 1957 年“U 型布置b.第二步开发快速模技术试验期： 40年代后期 50年代后
5、期从美国买回一些旧压床，反复实验，终于成功。专业人员换模操作工人换模更换时间3min 这样小批量生产的冲压件比大批量生产的成本还低。因为：大野只准有够 2hr.的库存；增 长 生 产 量增量增质加强劳动强度能及早发现问题。c.解决与协作厂的关系拉动式准时制划分不同层次，使之与丰田息息相通、生死与共；按日进度安排零件在协作厂之间流动进程。“想法简单，实际应用 (实施)却极为困难难在取消了中间库存，必须事先看出问题每一个成员都高度集中，时刻警惕，不致使问题发展到停工的地步。共花了 20多年(从 1958年起)或 30年(从 1945年起) 5、丰田方式的秘密 (实质) 1978年大野耐 发表的著作
6、丰田生产方式中明确告诉世人，丰田生产方式 =福特式的作业流程 (流动生产 )+泰罗式的管理方法 (标准时间、标准作业 )=大野 IE 6、日本的 JIT 和欧美的 JIT (1) 欧美与日本的显著差异：传统上采用自上而下的推进计划方式及其相应的管理结构。这与现场主义管理思路恰恰相反；没人终身雇用、企业协会和分包商(协作商 )网络；工人常闹罢工(2) JIT 的哲理和方法是普遍适用的欧美能够 (并且自己 )应用日本人的 JIT 基本哲理和方法。缩短换模时间、削减库存、发现问题，持续改进以及充分利用员工的专业知识和创造能力等等，对所有的组织都是十分重要而可行的原则三、在发达国家的推广1、美国人的惊
7、异与发现(1)石油危机中的幸免者日本是 70年代石油危机灾难中的唯一幸免者。世界经济皆衰退，独日本继续高速增长。在日本，丰田的利润连年高居日本企业之首。(2) 美国人的第一个发现 企业文化经济间谍的情报和百人考察团的成果(3) MIT 的睿智美国的落后在于忽视生产技术与管理(日本的企业管理者将精力聚焦于生产过程；而美国却侧重于战略和投资) 日本人的模仿创新与工艺革新(4) 美国人和第二个发现 -改变世界的机器19841990在 MIT 教授的组织下，美日欧14国 50多位专家花费 500万美元，考察了 15 个国家的 90 间汽车制造厂的 研究成果。单件(手工)生产大量(自动化生产 )顾客化大
8、量生产 JITLean production 兼顾单件和大量生产的优点，而又能克服其缺点的崭新生产方式顾客化大生产。四、世界各国实施JIT 的效果1、日本丰田公司：工时 1hr3min 1976年流动资金转率达63次，是日本平均水平的8.85倍、美国的 10倍多70年代初日本大力推广2、美国1987：25%的公司应用 JIT 1992：55%的公司应用 JIT 西屋公司 (westinghouse) 花 12年获鲍德里奇品质奖；节省开支 220万$；材料成本减少了 2/3；制造成本降低了 30%；制图时间从 95 天10天；处理采购时间从 14天6hr；每个订单的成本从 $86$12, 一个零
9、件供货商的厂房从100,000平方英尺40,000平方英尺哈莱-戴维逊公司1950年代控制摩托车市场的70%1981年为 5.2% 1982年实施 JIT，1985.8次品降低 53%，保修申诉减少 36% 妙琳.亚黛尔 -希莱工作咨询过的公司 (HP惠普公司、 AGFA- 阿格发计算机图文公司、Valleylab-范列赖勃公司 )大致达到了如下目标：质量改进 100% 生产周期缩短 83% 成本降低 40% 市场占有率提高 20% 对美国实行 JIT的 1035 家制造企业的调查86.4%企业获得了完全的净收益；不到 5%的企业认为未能从JIT 实施中获得全面效益。生产周期平均下降到59.4
10、% 员工在 500名以上的企业通常比少于500名的企业更多地实施了JIT。3、欧洲德国采用 JIT 后劳动生产率平均提高1.5倍，原材料消耗降低25%，库存量压缩近100%。对欧洲进 80家企业调查的结果：库存平均减少 50% 生产周期缩短 50%70% 换模时间缩短 50%(不增加设备投资情况下 ) 生产效率提高 20%50% JIT 投资回收期缩短到少于9 个月4、中国大陆70年代长春一汽首先开始应用JIT。80年代大力推广。至90年代，在汽车、电子、仪表制造等实施流水线生产的企业，已应用JIT 取得了显著成效。五、本公司做到了，贵公司也能做到范列赖勃有限公司手术器械部业经理，高级副总裁，
11、布鲁斯A 墨莱：我们自视为 90年代的企业管理者，对JIT 早有耳闻。但我们中的多数人对JIT 还是一个模糊的概念。我们及时聘请了沙琳.亚黛尔.希莱作为公司顾问，她给我们带来了如何实施JIT 的简明知识：使我们知晓的零星JIT 知识，形成一个整体。通过试点向我们展示了JIT 的哲理完全符合我们的企业的整体目标和承担的多种责任。我们决定采用 JIT，还取得了令人惊讶的成效。当我们完成为期两年半的试验计划后， JIT 已经成为我们公司管理中常规的方法，原先实施的多种特别计划也被撤消了。JIT 对保持公司的竞争锋芒，不断改进顾客服务，为员工创造出令人满意而又催人奋进的工作环境都有难以估量的作用。本公
12、司已经做到了，贵公司也一定能做到。思考作业题：1、实现零库存可能吗？为什么？2、消除浪费是 JIT 的关键内容。请指出一些浪费的根源，并讨论如何消除这种浪费3、美国的 JIT系统与日本的 JIT 系统有什么别？4、为什么 JIT 在实践中很难实行？第二讲实现 JIT 的前提条件一、JIT 不是万金油1、JIT 代表的是一种减少库存，提高生产经营水平的有效工具。2、JIT 只适用于重复性生产 (运作)过程。3、对制造单一产品的企业无意义。二、实现 JIT 的精神条件1、高层领导钟情于JIT，并拓宽视野，从考虑局部最优转变为考虑全局最优；2、领导必须亲临现场解决问题，实行“三即三现实时到现场、即座
13、看现物、即应对现策。3、推行尊重人的经营哲学尊重人的价值提高人的素质调动人的积极性激发人的创造力营造具有情趣、乐趣、荣誉心、自豪感的幸福乐园和氛围。(1) 所有员工必须在其职责范围内，为断寻找今天能着手改进的小事；(2) 中层管理人员都真正投入是关键。三、实现 JIT 的物质条件1、进行 JIT 流程设计(1) 工厂布局应能保证均衡工作流，该工作流必须具有最小化的在制品库存。(2) 同一条生产线使用统一的逻辑进行能力平衡，所有的操作都通过拉动系统被联系到一起。(3) 必须将内部和外部后勤同工厂布局联系起来，通盘考虑。(4) 进行预防性维护设计 -用几台简单设备代替大型复杂设备，以便使操作者进行
14、维护保养，确保工作流不被延时或设备故障打断。(5) 有利于减少安装及换模时间。2、在流水在线建立拉动补给系统员工在其工作岗位上保证产品的完成。如有人(后道工序 )取走了该产品，工人必须沿工作流向上道工序要来新的产品，并进行加工、完成。3、产品设计应考虑JIT 的需求(1) 一种基础、多种变型；(3) 采用模块化技术；(4) 工艺上要便于采用成组技术与流水线生产。4、实施全面质量控制 (TQC) (1) 工人的责任 (自检和被授予生产线停工权) (2) 应用 SQC 方法(3) 建立自动检验系统(4) 落实故障保险方法5、在较长时间保持相对稳定计划(1) 制定均衡的调度计划用系统的规范拉动原材料
15、直到总装线，以保证生产的各种元素都能对拉动信号作出反映不要求生产线各部分都始终处于使用状态，只要求他们具有柔性换装的能力，并有固定数量的物料对此作出反映。(2) 建立冻结时段冻结时段 (FreezeWindow) 是调度计划中一个不能作任何改动的、固定不变的时间区间。(3) 欠利用生产能力过量库存在系统中消失后，过量(或闲置 )的生产能力便会“水落石出。而JIT 的观点是：作为预防较低质量、机器故障、突发瓶颈等生产问题的手段，劳动力和设备闲置的结果要比库存过量好得多。6、与供货商合作，建立JIT 联系正如顾客和员工是JIT 系统的关键元素一样，供货商对过程也同样十分重要：(1) 是企业建立均衡
16、生产系统的重要保证；(2) 供货商的密切合作，可以使生产线减少库存缓冲数量；(3) 有些供货商甚至可以将其产品直接送到生产在线的指定地点，而不仅仅是送到接货料场(4) 供货商的产品质量可以保证时，甚至可以取消产品的进货验收检查程序。因此，必须与原材料、外购件的供应者建立起JIT 联系，结合成长期互相信任的伙伴，密切合作，共享信息，按共同的目标组织生产经营。四、 JIT 与 LP 的关系观点一： LP 是对 JIT 生产方式的进一步提炼的理论总结，是一种扩大了的生产管理、生产方式的概念和理论。(清华大学经管院刘丽文 ) 观点二： JIT 一般可通俗地分为“大JIT和“小 JIT。“大 JIT是一种生产管理哲理，它的基本目标是寻求消除企业生产活动中各种浪费的因素，包括员工关系，供货商关系，技术水平及原材料，库存的管理等等。“小JIT内容较窄，侧重于计划产品库存，实现在必要的时间和必要的地点提供必要和服务资源。(美国南加州大学B.蔡斯、亚利桑那大学J.阿奎拉诺、印第安纳大学R.J雅各布布斯 ) 观点三： LP 是
