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1、生产部降低麦芽编织袋的损耗率中粮麦芽（江阴）有限公司改善小组：成品库焦点课题组改善周期：2011.07-2012.021报告者：诸卫高生产部生产部二、推进计划：组织、分工、大日程三、现况调查确认统计五、确定课题改善目标六、确定改善对策及改善实施案例一、课题选定：背景、目的、范围目录四、原因分析和重点判定八、对策标准化七、对策效果验证评价九、事后管理实施十、反省及后续计划生产部选题背景3麦芽编织袋的每月损耗偏高，导致生产成本的增加，打包时 更换破损的编织袋还影响工作效率，造成人力的浪费。破包 后洒落麦芽，更是造成了麦芽的损失。目的降低麦芽编织袋的损耗，减少更换破损编织袋的人力成本， 减少麦芽因为
2、破包而造成的损失，从而节约生产成本。改善范围降低打包时编织袋的破损，降低编织袋的非生产使用的损耗 （损耗包括化验取样检测，其它部门借用，厂家的质量问题 自然破损，被另作它用的）一、课题选定：背景、目的、范围生产部二、推进计划：组织、职责、大计划1、推进组织：组长：诸卫高电气主管:柳炜宏机械专家:郝明忠机械主管:陈浩组员:涂海印组员:王汝来组员:王年武组员:蒋家高生产部5二、推进计划：组织、职责、大计划2、小组成员职责划分：姓名组员职责诸卫高生产主管，负责组织课题活动，协调组员的工作涂海印副经理，指导并参与课题活动陈浩机修主管，负责机械方面改造的活动柳炜宏电气主管，负责电气方面改造的活动郝明忠机
3、修班长，负责机械方面改造的活动王汝来打包工，负责现场问题统计与分析蒋家高打包班长，负责现场问题统计与分析王年武打包组长，负责现场问题统计与分析生产部二、推进计划：组织、职责、大计划3、推进大日程计划：6序 号推行步骤及项目时间节点（月份）责任人小组 活动完成 情况备注7891011121201课题选定诸卫高1次完成02课题改善成员确定诸卫高1次完成03现状调查和统计蒋家高4次完成04问题点汇总表蒋家高1次完成05头脑风暴诸卫高1次完成鱼骨图06拟定改善思路涂海印2次完成07确定改善目标诸卫高1次完成08改善事例制作与确认诸卫高1次完成09改善事例总结诸卫高1次完成10中间教育蒋家高2次完成11
4、每周确认会蒋家高2次完成12改善事例总结与评价诸卫高1次完成13课题总结与发表诸卫高未完成生产部7三、现况调查1、数据调查：日期编织袋使用数量（条 ）损耗数量（条）2010-7月份3325142952010-8月份3134744612010-9月份2390323122010-10月份1074781262010-11月份1002761402010-12月份136978902010下半年累计 数量12297521424说明：麦芽编织袋损耗率=编织袋损耗数量/编织袋使用数量 X1000 损耗率1.16 生产部8三、现况调查2、现场流程调查：化验抽样 检测编织袋 入库根据打包 计划确定 编织袋领 用数
5、量编织袋 出库登记编织 袋领用及 使用数量车间使 用 生产部9三、现况调查2、现场流程调查：根据流程调查总结出以下问题点序号问题点1编织 袋的拉力测试 是破坏性试验 ，会损耗编织 袋。2编织 袋出库数量是按入库数量登记的，由于经过 化验抽样，实际领 取数量是不足 的。3编织 袋由于自身的质量问题 引起破损。4抽样检测 完的编织 袋，大部分仍然可以使用，但未及时回收。5设备 故障容易引起破包。6编织 袋被另作它用。7编织 袋数量统计 方法不全面，数量统计 不准确。8打包时堵包容易引起编织 袋的破损。生产部10三、现况调查3、车间现场调查：现场调查，寻找破包问题点。生产部11三、现况调查3、车间现
6、场调查：组织现场问题点的查找，共查找问题 81 处。现现状问题记录问题记录 表(现场调查现场调查 用(手稿) 不合适的现象记录 ： 1.按作业先后的顺序在现场记录 不合适的现象(客观事实：谁?在哪里?做什么？发生了什么?)； 2.关注点是人的作业方法与动作、物料、工具的摆放、使用设备 、工具、保管与搬送、检查 与检测 、作业周围的5S环境是否可能造成问题 点； 3.4M2E1I(人Man、机Machine、料Materiel、方法Method、环境Environment、检测 Examine、信息Information）变动时 ，信息如何传达到 一线员 工？ 4.调查问题发 生的原因,而非表象
7、；记录 具体的问题 而非种类 5.一个问题 要记录 一次，同类问题 多次发生要记录 多次，完全相同的问题 多次发生则用“正”字表示 调查 成员：调查时间 ：No.发生场所不合适现象描述照片或录像记录 者备注说明1B4卷边皮B4卷边皮带拐弯处夹 包蒋家高2B1-B4卷边皮带接口卷边皮带接口处容易堵包蒋家高3TB2皮带开裂 王汝来生产部12四、原因分析1、问题分类和小组讨论（头脑风暴）：由组长牵头组织、组员全体参加，大家进行逻辑性及发散性思维，充分利 用鱼骨图等分析工具，集思广益。问题分类及小组讨论共进行了10次。生产部四、原因分析其它部门借用化验取样检测成品库编织袋损耗设设 备备人员人员环境环境
8、材料材料方法方法将编织袋另作它用取样的编织袋未及时回收打包线路拐弯处 较多，容易破包编织袋数量统计 方法不全面，数 量统计不准确。皮带开裂挡板处开焊卷边皮带、行车 拐弯处容易破包皮带一期、二期连接处 容易堵包，导致破包编织袋质量问题，导致编 织袋不能正常使用。1、问题分类和小组讨论（头脑风暴）：生产部14四、原因分析2、改善要项选定：序号问题点是否要因1卷边皮带拐弯处容易破包是2行车拐弯处容易夹包是3TB1电机漏油否4化验抽样没有在每包上注明是5月底化验室检测完编织袋未回收是6编织袋质量问题是7其它部门借用否8将编织袋另作它用否9皮带一期、二期连接处容易堵包，导致破包是10挡板处开焊是生产部1
9、5四、原因分析3、确定重点改善思路：日常管理严格执行车间管 理制度，防止将 编织袋另作它 用。 其它部门借用编 织袋需要经过车 间主管批准，并 记录数量。设备检修针对皮带挡板处 开焊，进行统一 排查，统一维 修。 对所有皮带逐一 检查，及时更换 开裂的皮带。设备改造行车拐弯处增加 滚轴，使得麦芽 包能顺利通过。 改造卷边皮带滚 轴，使得滚轴间 隙适当。制度建设建立定期盘库制 度。 建立编织袋定期 回收制度。 制定质量问题编 织袋退库工作流 程。生产部16五、设定改善目标2011年下半年麦芽编织袋损耗率下降0.5 ， 变为0.66 。2010年下半年编织袋损耗率1.16 。（麦芽编织袋损耗率=编
10、织袋损耗数量/编织袋使用数量 X1000 ） 改善前现状 ：改善目标：生产部17六、确定改善对策及改善实例展示1、制定改善计划：序 号改善实施项目计划 完成责任人完成情况确认人备注 自 主支援1编织袋统计表重新设计。07.10诸卫高2皮带挡板开焊处，进行统 一焊接处理。07.30蒋家高3化验抽样编织袋定期回 收。08.30诸卫高4质量问题编织袋返厂处 理。09.30蒋家高5调整卷边皮带滚轴间隙。10.30王汝来6行车拐弯处挡板增加弧 度。10.30王年武7生产部18六、确定改善对策及改善实例展示2、管理改善实例展示：(1)编织袋统计表格重新设计改善后改善前【改善理由改善理由】以前的统计表格编织
11、袋领以前的统计表格编织袋领 用数量按月统计，不利于及时查清编织用数量按月统计，不利于及时查清编织 袋数量。袋数量。【改善方案改善方案】重新设计编织袋表格，每天统计编重新设计编织袋表格，每天统计编 织袋数量，及时查清数量，并增加化验取样和化织袋数量，及时查清数量，并增加化验取样和化 验返还的数量统计。验返还的数量统计。每天 统计 数量每月 统计 数量生产部19六、确定改善对策及改善实例展示2、管理改善实例展示：(2)化验检测完编织袋定期回收制定回收制度，对于化验检测完的编织袋（未损坏） ，月底及时回收编织袋。生产部20六、确定改善对策及改善实例展示2、管理改善实例展示：(3)质量问题编织袋返厂处
12、理图片为厂家在回收有质量问题的编织袋。对有质量问 题的编织袋制定退货流程，达到一定数量后，统一返 给厂家，并在货款中给予扣除。生产部21六、确定改善对策及改善实例展示3、设备改善实例展示：(1)设备开焊处理改善后【改善理由改善理由】设备开焊，开焊产生的设备开焊，开焊产生的裂裂 缝，容易刮包，导致破包。缝，容易刮包，导致破包。【改善方案改善方案】进行补进行补焊，并打磨焊，并打磨光滑，减少光滑，减少 破包现象。破包现象。改善前生产部22六、确定改善对策及改善实例展示3、设备改善实例展示：(2)卷边皮带滚轴间隙调整改善后改善前【改善理由改善理由】卷边皮带滚轴间隙大，麦卷边皮带滚轴间隙大，麦 芽包通过
13、时容易夹包，导致破包。芽包通过时容易夹包，导致破包。【改善方案改善方案】重新调整卷边皮带滚轴间隙约重新调整卷边皮带滚轴间隙约1cm1cm ，调整后效果良好，未出现过夹包情况。，调整后效果良好，未出现过夹包情况。向下调整约1cm间隙偏大生产部23六、确定改善对策及改善实例展示3、设备改善实例展示：(3)卷边皮带拐弯处缝隙处理改善后改善前【改善理由改善理由】使用硅酮结构密封胶将缝使用硅酮结构密封胶将缝 隙处填平，胶脱落后容易夹包导致破隙处填平，胶脱落后容易夹包导致破 包。包。【改善方案改善方案】将缝隙处直接电焊处理，防止胶脱将缝隙处直接电焊处理，防止胶脱 落后容易夹包导致破包。落后容易夹包导致破包
14、。硅酮结构密封胶 填平，容易脱落电焊焊接生产部24六、确定改善对策及改善实例展示3、设备改善实例展示：(4)卷边皮带传感器固定方式改善改善后【现状描述现状描述】卷边皮带传感器一角用少卷边皮带传感器一角用少 量黑胶固定。量黑胶固定。 【改善理由改善理由】皮带振动，导致传感器移皮带振动，导致传感器移 位，从而感应不到物料。位，从而感应不到物料。【改善方案改善方案】在皮带机框架上打孔用螺栓固定在皮带机框架上打孔用螺栓固定 【效果验证效果验证】减少因未感应到物料而导致的堵减少因未感应到物料而导致的堵 包破包现象。包破包现象。改善前螺栓 固定 黑胶 固定生产部25七、对策效果评价、2011年下半年编织袋
15、损耗数据：日期编织袋使用数量（条）损耗数量（条）2011-7月份3030701992011-8月份1763781402011-9月份134712492011-10月份8524182011-11月份98947802011-12月份129002732011下半年累计数量 （条）927350549损耗率0.59 说明：麦芽编织袋损耗率=编织袋损耗数量/编织袋使用数量 X1000 生产部26改善前后麦芽编织袋损耗率对比图七、对策效果评价2、改善效果统计：1.16 下降 0.57 目标达成！单位：条（编织袋损耗）/条（编织袋使用数量）X1000 0.59 生产部七、对策效果评价3、经济效益：项目计算步骤
16、效果金额改善 效果1）人工成本=处理破包消耗的工时（每包重新灌装缝包检斤需要消耗0.8个工时）=120000吨*20*0.004%*0.8小时*10元/小时=768元 2）编织袋成本=损耗编织袋的价值=1.9元/条*（120000吨*20*0.057%）=2964元 3）物料成本=破损编织袋漏出的麦芽价值=120000吨*20*0.004%*4公斤*4元/公斤=1536元 备注：1、编织袋麦芽损耗率下降0.057%，破包吨麦芽损耗率下降0.004%。2、每条编织袋价格1.9元。3、年打包量120000吨，物料成本4元/公斤5268 RMB/ 年总效果1）+2）+3）=768+2964+1536=5268元/年无形 效果1、工人劳动强度大大降低，提高了工作效率。 2、车间落地麦芽大大减少，车间环境大为改善。 3、完善了车间制度建设，提高了管理水平。 4、完善了设备点检，提高了生产效率。 5、团队的创新能力进一步提高。生产部1、建立皮带挡板点检制度
