悬臂浇筑法施工工艺

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1、悬臂浇筑法施工方法及工艺要求悬臂浇筑法施工方法及工艺要求 1、施工工艺流程、施工工艺流程 根据现场实际情况，先施工南半幅桥箱梁，组织交通疏导后再施工北半幅桥箱梁。*大桥上部构造变截面连续箱梁总体上按三个作业单元组织施工： （1）0-1临时T构箱梁节段和2#11#箱梁节段； （2）*东、西两岸边跨现浇段； （3）边跨合拢段和中跨合拢段。 变截面箱梁悬臂浇筑施工工艺见下图： 变截面箱梁悬臂浇筑施工工艺流程变截面箱梁悬臂浇筑施工工艺流程 挂 篮 制 作 边跨现浇段支架搭设、压截 边跨现浇段浇筑 0#，1#块施工 支架拆除 0#块临时锁定 挂篮拼装、试压 挂篮移动、固定、调整 悬浇段模板、钢筋、预应力

2、管道安装 砼浇注 砼养生、拆模 预应力筋张拉、灌浆 边 跨 合 拢 拆除临时支撑体系、体系转换 中跨合拢 下一块体施工2、中跨现浇段施工（、中跨现浇段施工（0#、1#块）块） （1）支架设计及施工）支架设计及施工 本工程采用满堂支架，为保证箱梁腹板部位的施工安全，支架管根据计算加密。满堂支架材料选用483mm 的碗扣式钢管脚手架，在承台范围内根据箱梁设计断面，底腹板位置支架纵横向支架布距为 30*30cm,翼缘板位置支架布距为 60*60cm。承台外采用 H400 型钢外挑，型钢放置在碗扣支架顶托上，间距与支架同步。型钢上铺设 I25#工字钢。间距与碗扣支架同步。工字钢上搭设支架。模板选用=1

3、.5cm 的竹胶板、底板木方采用 100100mm300mm 横向、100x150mm 纵向的方木,纵横向剪刀撑拉结形成整体框架结构。 支架布置如下图所示： 0#、1#块现浇支架布置示意图块现浇支架布置示意图 （2）模板施工）模板施工 底模底模 0#、1#块施工底模采用木模，墩顶范围内直接在墩顶设置两层 100100mm 的木方，其中间用方木楔垫块调整标高及落架，再在木方上铺设 15mm 竹胶板即可，墩顶范围内木方铺设间距为 30cm。其它地方：底、腹板下木方纵向为 100x150mm 纵梁，间距跟横桥向支架，横向为 100x100mm 铺底木方，间距均为 30cm。采用侧模夹底模配制。 侧模

4、侧模 箱梁侧模板采用定型钢模板。 内模内模 0现浇段整体一次浇筑，内模板采用木模板，模板结构同侧木模，18mm 厚九夹板为面板，以 50100mm 的方木为竖肋，竖肋间距为 30 厘米，支撑采用483mm 的扣件式脚手架钢管搭设支架，内模先安装腹板模板，后安装顶板，采用与外侧模对拉结构。 节段封头模板节段封头模板 节段封头模板做法同侧木模板，18mm 厚九夹板为面板，以 50100mm 的方木为竖肋，竖肋间距为 25 厘米，横向用两道双拼483mm 的脚手钢管作为背楞，并设有16mm 的螺纹钢对拉螺栓，竖向间距为 1 米。 模板施工要求模板施工要求 底板木方铺设好后测设箱梁的端线及边线，根据边

5、框线铺设竹胶板，要求接缝严密，板面有细微缝隙要用海绵条填塞，并用油腻子补平。 底模安装完成后，必须及时复核安装标高和箱梁边线，并及时报请监理验收。模板及支撑要有足够的强度、刚度、和稳定性。模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆，预留孔、预埋件位置要准确。 钢筋绑扎施工完成后，进行侧模板施工。侧模板在木工加工场地制作成块后现场拼装，拼装时要求块间接缝平整，并用方木铁钉固定，然后进行横背钢管及对拉螺杆施工；钢模板采用场外加工，现场吊装；木模板与钢模板接缝处采用双面胶填缝，保证接缝平整。 模板拼装要求： 两模板之间拼缝缝宽小于等于 1 毫米 相邻模板面的高低差小于等于 1 毫米 表面平整度（2 米靠

6、尺）量小于等于 5 毫米 箱梁边线位置偏差 5 毫米；标高偏差+5 毫米。 模板使用前，必须将表面污垢清除干净，涂刷适量脱模剂，重复使用的模板，拆除后必须加强保养和维修，始终保持其表面平整、光洁，形状准确，拼缝严密、不漏浆。 侧模要在混凝土强度达到 2.5MPa 后方可拆除， 底模必须在混凝土强度达到设计强度， 并完成预应力张拉和压浆后方可拆除。拆除后必须及时报请监理进行外观检查。 （3）钢筋及预应力波纹管施工）钢筋及预应力波纹管施工 钢筋绑扎钢筋绑扎 钢筋进场都必须有质量保证单，使用前分批做好原材料复试及焊接试验，试验合格后方可使用。 钢筋集中在作业间下料、弯曲成型，运至现场用吊车吊至底模板

7、上进行绑扎。钢筋制作前，要仔细核对钢筋数量表中钢筋大样尺寸，并按图纸精确放出大样，如放样过程中钢筋数量表中钢筋大样与现场不符，以施工放样为准，并及时报请监理审核批准，然后按放样单进行钢筋制作。 钢筋接头采用搭接焊时，焊接前要将焊接端部预先折向一侧，以保持中心线一致，搭接双面焊焊缝长度不小于 5d，单面焊焊缝长度不小于 10d，要保证焊缝长度和焊缝高度，并及时敲去焊渣，采用闪光对焊时，需注意轴线必须严格对中，其偏差不得大于钢筋直径的 0.1倍，不得大于 2 毫米，轴线弯曲倾角不得大于 4。 严格按施工图进行绑扎，钢筋布设时如发生矛盾，按构造筋避让主筋，主筋避让预应力筋的原则实施。波纹管布设与钢筋

8、绑扎发生冲突，以满足波纹管位置为主，普通钢筋如与锚垫板、螺旋筋、波纹管等，根据设计图纸说明，其位置可适当调整。钢筋如遇张拉槽口切断时，张拉完预应力后，要重新焊接成型。 钢筋绑扎时要求横平竖直，双层钢筋间撑筋严格按图纸间距布置，以保证钢筋间距。 钢筋保护层采用半圆头塑料垫块，呈梅花型布置，根据设计图纸要求，按不同的结构部位分别实施。确保保护层允许误差5 毫米。 波纹管布设波纹管布设 预应力筋预留孔道采用塑料波纹管成型。施工要求如下： 预应力管道安装前应进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺，定位网采用10mm 钢筋，定位钢筋网格为正方形，净空尺寸大于预应力钢筋管道 23mm，定位网格根据预应力钢筋

9、布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋网牢固连接，必要时采用点焊连接。横向束定位间距直线段间距不大于50cm,曲线段不大于30cm。 纵向束定位间距直线段间距不大于50cm,曲线段不大于 15cm。 制孔管道采用塑料波纹管，其基本技术要求如下： 预应力管道制造质量应满足要求，外径误差2mm，内径误差1.2mm，承受工作拉力1KN，极限拉力1.5KN，弹性良好，灌注混凝土时管壁径向收缩2mm。预应力管道在运输、安装等过程中不应产生局部变形，预应力钢绞线使用的波纹管连接牢固，不脱离，无缝隙，表面无空孔。 横向预应力钢筋锚固端波纹管应封堵，防止进浆。 预应力管道压浆口及出浆口以不大于3040m的间距布

10、置。 压浆出气孔应安装在局部 （指3040m 区间内）管道的最高处。压浆孔必须清楚牢固地与钢束对应编号标识，以便压浆时检查。进浆管和出浆管在安装时应防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。 靠近预应力设施处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤预应力钢筋、钢绞线、锚具、夹片、波纹管、高频焊管等。接头和缺陷在灌注混凝土前应进行检查和修补，这些工作应得到监理工程师的认可。 横向预应力钢筋按照要求在灌注混凝土前进行安装，横向预应力钢筋的下料长度要考虑工作长度和一定富余量。 塑料波纹管管道和其接头应有足够的密封性以防止水泥浆渗漏及抽真空时漏气；且其强度应足以保持管道的形状，以防止在搬运和浇筑混凝土的过程中损坏

11、；同时还应具有良好的柔韧性、耐磨性和绝缘性能。管道的材质不应与混凝土、预应力筋或水泥浆有不良的化学反应。 波纹管与锚垫板的连接：用同一材料同一规格连接头连接，并用密封胶封口。 所有管道的压浆孔、抽气孔应设在锚座上，排气孔应设在锚具的附件上。压浆管、排气管最小内径应为 20mm。 预埋件定位采用钢筋定位网定位，钢筋定位网应绑轧或焊接于梁体普通钢筋上，焊接作业不应产生对结构的不利影响。包括孔道、锚具、压浆管道等预埋件应准确、牢固地定位，灌注混凝土时不致产生不利移动。 任何与预应力孔道、锯齿块、预埋件冲突的钢筋应按设计图纸要求改正。在预应力孔道中线的钢筋不宜被切断，任何与预应力管道发生冲突的钢筋应以

12、有足够的搭接长度的钢筋代替，细节布置将征得监理工程师的同意。 波纹管按批进行检验。在同一原料、配方和同工艺情况下，生产同一规格管材为一批，每批数量不超过 30t。不足 30t 时，以 7 天的产量为一批，取产量最多的规格检验。管道位置的允许偏差见下表。 梁体管道位置的允许偏差如下表所示： 序 检查项目 允许偏差(mm) 检查方法 1 坐标 梁长方向 30 用尺量 梁高方向 10 2 间距 同排 10 用尺量 上下层 10 （4）混凝土施工）混凝土施工 施工准备施工准备 混凝土浇筑前，必须对支架进行验收，合格挂牌。还要对支架进行复查，特别要用测力扳手对螺栓拧紧程度复查。 浇筑混凝土前，要对模板、

13、钢筋、预应力管道和预埋件进行检查，并经监理认可签署浇筑令后后方能进行混凝土的施工。 浇筑混凝土前，必须将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。混凝土的配合比要通过设计和混凝土试拌选定， 其混凝土配合比和混凝土试拌成果要经过监理认可方能使用。 混凝土浇筑顺序混凝土浇筑顺序 箱梁根据施工方法的不同采取不同的混凝土浇筑方法， 边跨现浇段采用48m汽车泵施工，中跨现浇段、悬臂段固定泵对称布料浇筑。 箱梁混凝土采取全断面一次性浇筑成型。 混凝土浇捣顺序由低到高方向进行，先浇捣底板然后再浇捣中隔梁，振捣应充分。整个振捣工作采取插入式振动棒为主，为保证混凝土的质量，设专人分区负责。 混凝土浇筑施工混凝土

14、浇筑施工 箱梁混凝土强度等级 C50，为预应力混凝土。应优化施工配合比（主要由材料供应单位实施） ，现场浇筑时注意塌落度应控制在 14020mm。 在混凝土浇筑前，为避免浇筑过程中出现波纹管被振捣棒振破引起堵孔现象，在浇筑混凝土前用硬质塑料胶管预先穿放于波纹管内，在混凝土快初凝时，拔出硬质塑料胶管，用定制通孔器对每个孔道进行通孔，确保全桥无堵孔现象。 0#、1#块箱梁混凝土一次浇筑完成，混凝土采用商品混凝土，使用混凝土运输车直接送至现场，通过泵车输送到浇筑位置。 先从箱梁 0#块中横梁放料浇筑直至腹板倒角压浆板溢出砼；然后从腹板放料浇筑底板混凝土，浇筑时振捣工进入箱梁箱室内，利用振动棒将腹板内

15、混凝土拉至底板，同时控制腹板内混凝土高出倒角位置为宜；底板混凝土浇筑完成后，浇筑腹板混凝土。混凝土浇筑时以阶梯分段、 水平分层进行铺筑， 分层厚度不得大于 30 厘米， 浇筑过程中控制混凝土的浇筑速度，以减少支架的不均匀变形和混凝土气泡现象。 混凝土施工前，准备直径 70mm、50mm 及 30mm 三种规格的插入式振捣棒，供施工不同部位选用。特别是腹板倒角处、锚垫板处要加强振捣，振捣要遵循下列原则：快插慢拔，在振捣过程中，振捣棒上下略微抽动，边提边振，以使上下振捣均匀。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长容易引起混凝土的离析，每点振捣时间为 1015 秒为宜，但要视混凝土表面呈水平不

16、再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振捣棒插点要均匀排列，可用“交错式”次序移动，每次移动位置的距离不要大于振捣棒作用半径的 1.5 倍，通常为 50 厘米左右。振捣棒不要紧靠模板振捣，距离模板 510 厘米为宜，且要避免碰撞钢筋、波纹管、锚具和预埋件。以免波纹管损坏和锚具走位。混凝土分层灌注时，在振捣上一层混凝土时，要将振捣棒伸入下层混凝土中 510 厘米，以消除两层之间的接缝和色差，使上下层混凝土良好结合。 底板和腹板混凝土浇筑时的相隔时差要严格控制，不得超过混凝土的初凝时间，否则要采取缓凝措施。保证混凝土的密实性，在内模下倒角处每隔 1 米设置直径 20 厘米的溢浆孔，在混凝土流易性不好时也可作为振捣孔。在混凝土浇筑过程中，每个班组都必须派专人对模板、支架、钢筋以及预埋件等进行观察和检测。 混凝土抹面及养护混凝土抹面及养护 混凝土抹面分三次进行。第一次在整平后立即进行，主要是将表面揉平整；第二次在混凝土表面出现泌水时进行，主要是驱除泌水和压下石子；第三次须在混凝土泌水基本结束，处