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1、无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度。过去称为表面光洁度。国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。高度参数共有三个: 1. 轮廓的平均算术偏差(Ra)如图 1 所示，通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即F1+F3+Fn-1=F2+F4+Fn图图 1 轮廓的平均算术偏差轮廓的平均算术偏差轮廓的平均算术偏差值 Ra，就是在一定测量长度 l 范围内，轮廓上各点
2、至中线距离绝对值的平均算术偏差。用算式表示为 1 1 Ra= l 0|y|dx或近似写成1 Ra nn i=1|y| 2.不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图 2)，即 (h1+h3+h5+h7+h9)-(h2+h4+h6+h8+h10) RZ= 53.图图 2 不平度平均高度不平度平均高度4.5.轮廓最大高度 Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。间距参数共有两个： 1. 轮廓单峰平均间距 S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影
3、长度 Si。 2. 轮廓微观不平度的平均间距 Sm。含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度 Smi，称轮廓微观不平间距。综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率 tp。它是轮廓支承长度 np 与取样长度 l 之比。在原有的国家标准中，表面光洁度分为 14 级，其代号为 1、 2 14。 后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。此外，还有很多测量光洁度的仪器。表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的
4、加工费用会增加。因此，要正确、合理地选用表面粗糙度数值。 在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。总的原则是：在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则：（1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。（3）对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。（4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度
5、要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是 IT8IT5 的精度） 。（5）受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。轮廓最大高度不平度平均高度轮廓的平均算术偏差取样长度光洁度Ry Rz Ra l 符号 0.05 0.05 0.013 0.1 0.1 0.025 0.2 0.2 0.05 0.4 0.4 0.10 - 0.8 0.8 0.20 0.25 1.6 1.6 0.40 3.2 3.2 0.80 6.3 6.3 1.6 0.8 12.5 12.5 3.2 (18) (18) 6.3 25 25 2.5 (35) (35) 50 50 12.5 (70) (70) 25 100 100 - (140) 140 200 200 (280) (280) (50) 400 400 (100) (560) (560) - - 相关资料 公差配合的基本概念 标准公差表 线性和角度尺寸未注公差 形状位置公差 刀尖半径与进给量、表面粗糙度的关系
