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1、高型仓直形墙一体化滑升 施工技术研究与应用1表1： 1、小组概况表：小组组名称公司QC小组组小组类组类 型创创新型成立时间时间1995年注册编编号 活动课动课 题题高型仓仓直形墙墙一体化滑升施工技术术研究与应应用活动时动时 间间2009.7.1- 2009.9.30本课题课题 活动动 次数96人次本小组组共循环环 次数1次历历次成果情况 序号课题课题 名称时间时间所获奖历获奖历备备注 1消防喷喷淋管道安装1995年河北省优优秀QC小组组 2不锈钢锈钢 工艺艺管道安装1998年全国工程建设优设优 秀QC小组组 3提高组组合法兰兰工艺风艺风 管安装 质质量2000年国家质质量评评定委员员会优优秀4
2、确保CO2高压压管道连连接质质量2001年全国工程建设优设优 秀QC小组组22、小组成员简介：表2： 小组成员表序号姓 名组组内分工文化程度职职称职务职务TQC教育 1组长组长本科高级级工程师师生产经产经 理90h 2副组长组长本科高级级工程师师经经理80h 3组员组员本科高级级工程师师主任工程师师80h 4组员组员本科工程师师科长长80h 5组员组员本科高级级工程师师科长长80h 6组员组员本科高级级工程师师副经经理90h 7组员组员专专科工程师师工长长60h 8组员组员本科高级级工程师师工长长50h 9组员组员本科高级级工程师师质检员质检员50h 10组员组员本科工程师师资资料员员50h
3、11组员组员专专科工程师师班组长组长50h 12组员组员专专科工程师师质检员质检员60h 13组员组员本科高级级工程师师预预算员员50h 14组员组员本科工程师师统计员统计员50h 15组员组员本科工程师师劳资员劳资员50h31、问题的提出：熟料储存库做为粒料和粉料的储存装置， 广泛用于水泥工程项目，随着建设项目规模的 大型化、快速建成投产的要求，只有通过不断 的技术创新，改进施工工艺才能满足工业建筑 优质、高效施工及投产的需求。 目前在熟料库筒仓库壁带直挡墙结构形式 中，国内外普遍采用滑模施工混凝土筒仓主体 结构，而后再施工仓内挡墙的方式组织施工， 工序较为复杂，施工工期较长，成本较高。 4
4、通过工程实际情况和高型仓直形墙的施工技 术分析，QC小组一致认为：研究新型施工工艺，从而快速、安全、高质量的实现高型仓直形墙 施工成为本工程需要迫切解决的施工难题。首要问题必须解决的问题1.施工工期保证质量目标与技术难题之间的矛盾2.高型仓直形墙优质高效施工5（一）目标：确保工期，保证高型仓直形墙优质、高效施工。 （二）目标值： 1施工总日历天数25天，确保2009年9月30日交付设备安装 的工期控制点。 2.通过高型仓直形墙一体化滑升，结合规范确定质量控制标准， 实现以下目标:表3 目标设定表 3杜绝安全质量事故 6（三）可行性论证：7（一） 、提出方案：QC小组围绕本工程迫切需要解决的问题
5、，明确活动方向。运用头脑风暴法，提出多条解决方案，整理形成几类解决方案：8表4 方案备选表9（二）、方案论证并确定最佳方案1、方案的分析、论证小组成员将四种方案按照工期、质量、施工安全、成本、技术复杂程度等方面进行了综合、全面的分析。10（1）、工期分析11由以上工期分析可知，工期对比情况如下：表5 工期对比表序号备选 方案工期天数备注1方案一25天2方案二41天3方案三21天4方案四5天12表6 综合分析、论证表 （2）、综合分析、论证解决方案类型优缺点分析论证结论工期安全性质量保证施工成本可实施 性 （1）库底板以 下库壁滑模完毕 ，挡墙倒模施工 。用时 25天挡墙施工搭设双 排脚手架,高
6、空 作业,安全隐患 多。倒模施工, 施工缝处置 不易控制成本符合经济 性要求。实施难度 小。工期目标 达不到。 不选（2）库底板以 下库壁倒模完毕 ，直形墙倒模施 工。用时 41天倒模施工搭设双 排脚手架,高空 作业,安全隐患 多。库壁与挡墙 接头处理不 易控制搭拆架体，需 要投入一定成 本。实施难度 大，不可 行。工期风险大 。 不选（3）库壁与库 内挡墙同步倒模 施工。用时 21 天倒模施工搭设双 排脚手架,高空 作业,安全隐患 多。库壁与挡墙 接头处理不 易控制搭拆架体，投 入较多劳力， 需要投入一定 成本实施难度 小。 工期风险 大，质量难 以保证。 不选（4）库壁与库 内挡墙一体化滑
7、 模施工。用时 5 天无需搭拆脚手架 ，减少高空作业 ，安全可靠一体化滑升 ，解决了施 工缝及接头 控制成本符合经济 性要求。技术上有 一定难度 。前所未有， 技术有难度 。 选择13（三）方案的确定：通过课题综合分析，小组成员认为：方案（1）、（2） （3）分别在工期保证、质量控制、安全与成本等方面存在较 大风险，不能满足本工程要求。方案（4）没有先例，具有挑 战性，但技术上可行。因此，QC小组成员得出结论：方案四 库壁与库内挡墙一体化滑模施工，先在施工完基础环梁后， 就开始组装滑模架体，库壁和库内挡墙整体滑升至库底板， 拆除直挡墙滑模后空滑至库底板顶标高，采用满堂脚手架施 工库底板。库底板
8、以上部分在不改变原有滑模架体结构的情 况下完成滑升至设计标高的目的，为优选方案。小组成员对该总体方案进行细化，编制工程技术方案， 将本方案施工工艺划分设计、组装、滑升三个阶段。14高型仓直形墙一体化滑升施工工艺流程 滑模系统设计库壁与挡墙接合部分设计设计阶段滑模体系组装库壁与挡墙接合部分定型模板组装组装阶段库壁与库内挡墙一体滑升拆除挡墙部分空滑至库底板库底板施工滑升阶段库底板以上部分库壁滑模施工15五、确定对策通过上述问题预测所归纳的几种原因，结合高型仓直形墙一体化滑升施工技术施工技术的流程图和施工方案，制定对策实施如下表所示。16表7 对策实施表 17项目对 策目 标措 施地 点时 间负 责
9、 人滑升 阶段1.增强滑 模体系刚 度。 2、两种滑 模转换 前 的空滑时 的加固措 施。 3.加强施 工过程监 控。1.模板系统半 径偏差5mm， 挡墙 垂直度 10mm。 2.相邻提升架 高差3m小于 20mm 3.扭转角3m高 程小于10mm， 且无同向积累 。 4、实现 两种模 板体系顺利转 换。1.对滑模提升架及操作台附加型钢 加固围圈，提升架系统辐 射拉杆做 径向应力加强。 2.千斤顶全部做行程试验 和行程调 试。 3.滑升前，对所有提升设备 和模板 系统、钢结 构变形和受力情况进行 全面检查 。 4.分层交圈、变换 方向浇筑混凝土 使滑模受力均匀。 5每步监控，每米纠偏作 业 面
10、2009 年9 月表7 对策实施表 (接上表) 18【实施一】：设计阶段1、合理布置滑模提升架和千斤顶、支撑杆的数量及位置，保证模板体系的整体性、稳定性、滑升同步性。为保证均衡、防止滑升偏差，立杆沿库壁和直挡墙均匀布置，同时通过提升架和围圈将布置于库壁周圈和直挡墙上的立杆连成整体，达到液压提升系统的统一。同时考虑在熟料库库壁及直形墙部位，根据荷载分布，通过设计计算，合理布置液压千斤顶、提升架、支撑杆。示意图如下： 19202.建立新的受力模型，通过库壁与挡墙载荷分配，使滑升和抬升千斤顶受力均衡。通过设计计算：千斤顶均匀布置，在库壁周圈间距1.61m，直挡墙上间距1.74m，具体布置形式为：以挡
11、墙为界，两侧库壁各均匀布置39个千斤顶，在每根钢梁端部再增加两个千斤顶，沿挡墙均匀布设23个千斤顶。滑模体系布置详见下图：21223.库壁与挡墙接合处组装定型模板。为了实现完成直挡墙施工后，拆除定型模板，重新支 设该部分的弧形模板，由库壁与直形挡墙滑升模板构造体 系向筒仓仓壁滑模模板体系的顺利转换，设计了定型模板 ，弧形及直形部分模板宽度为15 cm15cm，定型模板的 形式如图所示：实施效果：以上措施列入 计算书和施工方案，在组 装阶段进行逐一落实。 231.优选施工队伍，施工前进行作业交底，选用正确滑模组装方法。2. 合理分配滑升系统分油器，实现千斤顶受力基本均衡，确保滑模体系提升力及同步
12、性。滑升系统设一套液压控制柜，利用分油器分别控制高型仓和直形墙，通过分油器的 合理分配，使各千斤顶受力基本均衡，确保 滑模体系提升力满足施工要求，达到同步滑 升。3.库壁与挡墙接合处组装定型模板。【实施二】：组装阶段24组装示意图如下：25实施效果：严格按照滑模系统设计方案进行组装设计，满足要求。26【实实施三】：滑升阶阶段1、为为增强模板系统刚统刚 度，在提升脚手架两侧侧操 作平台各增设设了12加强围围圈，径向设辐设设辐设 拉杆 ，预预加应应力，增强整体性和抗变变形。272、本工程所有提升千斤顶在安装前。均做行程试验和调整，全部117个千斤顶，行程误差不超过1.0mm3、开始滑升前，先进行试
13、滑升。全部千斤顶同时升起510cm，观察混凝土出模强度，符合要求即可将模板滑升到200mm高，对所有提升设备和模板系统、钢结构变形和受力情况进行全面检查284、混凝土浇筑遵循分层、交圈、变换方向的 原则，使操作平台受力均匀。分层交圈即 按每20cm分层闭合浇筑，保证出模混凝土 强度差异较小，防止摩阻力差异大导致平 台不能水平上升。变换放向即各分层混凝 土应按顺时针、逆时针变换循环浇筑，以 免模板长期受同一方向的力发生扭转。295、滑升施工过程中，在操作平台上堆放的物料应均匀、分散，使操作平台受力均匀。滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，每提升1.0m重新进行一次抄平和垂直度校正。并控制千斤
14、顶的相对高差不得大于25mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于15mm。30滑升过程中严格控制滑模旋转。在纵横两个轴线方向仓壁上弹出轴线，并各挂一个线坠，利用轴线控制桩和三点一线原理监测滑模旋转偏移，旋转控制在3mm以内。如下图所示：3132实施效果检查：整个滑升抬升过程按措施要求实施，进行全面监控，滑模系统的垂直 度、扭转度符合滑动模板工程技术 规范，千斤顶的相对高差全程未超 过10mm，相邻两个千斤顶的升差未 超过5mm，库体及挡墙砼光滑平整。 工程整体效果如图： 331、效果施工阶段未发生任何质量安全事故。（1）工程质量一次验收通过，合格率100%。 （2）实现高型仓与直形墙一体化滑升。 （
15、3）施工过程中允许偏差值在规范允许范围内内，详见下表8。1、工程质 量比计划提前20天完成，主体施工任务保证了在4月底交付设备安 装的总工期控制点，为确保整条生产线按期投入生产创造了条件 。2、进度工 期3、施工安 全4、经济效 益比常规施工方法减少设备、人工投入，节约工程直接成本40.5万 元，计算经济效益详细分析。342、目标值对比：表8 目标对比表 项 目目标值 允许偏差（ ）实现值 （ mm）轴线间 的相对位移52mm圆形筒体结构半径5半径的0.1，不得 大于104mm垂直度每层层高5层高的0.13mm全高10高度的0.1，不得 大于3012mm墙、仓壁截面尺寸偏差8，54，2353、经济效益详细分析：采用高型仓直形墙一体化施工技术与筒仓库壁、直形墙分体施工方法的工期对比，可实现节约工期21天。经过初步测算节约费用如下：36表9 目标
