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1、目目 录录1 1、工程概况、工程概况.22 2、编制依据及施工验收规范标准、编制依据及施工验收规范标准 .23 3、施工准备及材料、配件验收要求、施工准备及材料、配件验收要求 .34 4、施工方法及技术要求、施工方法及技术要求.35 5 施工质量控制：施工质量控制：.106 6 施工安全及产品防护施工安全及产品防护.117 7 施工机具台班及手段用料施工机具台班及手段用料.128 8 劳动力安排（单台罐）：劳动力安排（单台罐）：.129 9交工资料：交工资料：.121 1、工程概况、工程概况1.1 中石化金陵分公司炼油厂 10 万吨/年硫磺回收装置，新建一台溶剂配制罐（TK-901） 。该罐由
2、金陵石化建安公司铆焊队制造安装。罐体直径 9m，总容积 400m3，金属总重量约17556Kg。罐体钢板材质为 Q235-A，厚度分别为 7、6、5 三种规格。整个工程分车间预制和场现安装两部分进行。1.2 罐主体结构参数见下表：罐体高度 罐容积 m3设计内径 mm拱高 mm介质名称壁厚 mm总重量 Kg水压试验 Pa7300正压 215840090001210MDEA 溶液517756负压 17651.3 罐主要实物量序号名 称规格型号材 质标准号及图号单 位数量1钢板规格 18005Q235-AGB3274-1988Kg80862钢板规格 20006Q235-AGB3274-1988Kg3
3、3073钢板规格 20007Q235-AGB3274-1988Kg36722 2、编制依据及施工验收规范标准、编制依据及施工验收规范标准金陵石油化工设计院图纸：330/3-设 1/15 及开口方位图 330/3-设 2/1GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范SH/T3530-2001 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工验收标准GB50205-2001 钢结构工程施工及验收规范JB4736-2002 补强圈JB4730-94 压力容器无损检测SH3505-2001石油化工施工安全技术规程SH/T3515-2003大型设备吊装工程施工工艺标准工程建设标准强制性条文石油和化工建设工程
4、部分3 3、施工准备及材料、配件验收要求、施工准备及材料、配件验收要求3.1 施工准备3.1.1 按设计图纸及相关标准备料，施工前做好设备能力、人员资质鉴定，确保设备人员满足本次工程要求。进场施工前，基础按图纸验收合格后方可进行设备安装。3.1.2 罐施工工装设施满足施工工艺要求，包括吊装、施工机具、梯子、工装卡具、胎具及临时台架等。3.2 材料配件验收要求3.2.1 入库前做好材料、附件检验，确保使用材料、附件合格，质保书齐全。本罐所用钢板应符合 GB3274-1988碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带的规定，无缝钢管应符合 GB/T8163-1999输送流体用无缝钢管3.2.2 焊接
5、材料（焊条）应具有质量合格证明书，焊材存放符合规定。3.2.3 罐体所用的钢板，全部由甲方供料，钢板质量由甲方负责。3.2.3 基础交接：根据土建单位提供的基础施工记录及竣工验收资料交接。4 4、施工方法及技术要求、施工方法及技术要求4.1 施工关键技术要求：4.1.1 组对间隙质量控制及测量每圈壁板上下周长，控制各层壁板变形，采取有效措施控制不圆度、弧度和垂直度。4.1.2 罐底板焊接工艺的选择及施焊顺序，应确保底板表面平整度，达到底板局部凹凸变形深度不大于变形长度的 2%，且不大于 50mm。4.1.3 拱顶的组装要求顶胎准确，瓜皮形顶板安装要对中，焊接时焊工要均布，由内向外、由上而下分段
6、退焊。4.1.4 组装样板的制作与检定：弧形样板的弦长不得小于 2m，直线样板的长度不得小于1m。样板宜用 0.50.7 厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐，为避免样板变形，可用扁钢加固。4.1.5 壁板下料尺寸允许偏差：测量部位允许偏差 宽度 AC、BD、EF1 长度 AB、CD1.5 对角线之差 |AD-BC|2图示：AC、BD1直线度AB、CD2 4.1.6 弓形边缘板下料尺寸允许偏差：测量部位允许偏差宽度 AC、BD、EF2长度 AB、CD2对角线之差 |AD-BC|3图示：4.2 机具数量的确定：4.2.1 机具数量的计算：根据现场施工条件和机具设备条件，罐采用立柱倒装法施工，提升采用我
7、车间新购的液压千斤顶（共计 20 组，每个液压千斤顶提升额定重量为 15 吨，见附图） ，计算方法如下：吊装总重 Q 总=（Q 壁+ Q 顶+ Q 机+ Q 平）K。Q 壁：不包括底层罐壁板重的所有罐壁板重量（Kg） ；Q 顶：罐顶（包括包边角钢）重量（Kg） ；Q 机：施工机具（如胀圈、千斤顶等）重量（Kg） ；Q 平：顶平台重量（Kg） ；K：系数，考虑到摩擦阻力以及受力不均等因数，取 K=1.1；Q 总=（6103+3469+4000+950）1.1=15974KgN= Q 总/(kp)=15974/(0.615000)=2 （p 为每只液压千斤顶的提升重量，k 为液压斤顶额定起重能力之
8、间折减系数，取 k=0.6） ；考虑实际情况与液压千斤顶的间距，防止拉紧处应力大，罐壁变形大，取 N=4 只液压千斤顶进行施工提升。 4.2.2 各圈壁板的尺寸(单位：mm)和重量(单位：Kg)提升顺序1234不提升第 5 圈第 4 圈第 3 圈第 2 圈第 1 圈各圈壁板重量 （Kg）7771376197519751975提升重量（Kg）9196105721254714522/各圈壁板高度 （mm）7001240178017801780各圈壁板厚度 （mm）555554.3 施工程序如下：施工 准备储罐 基础 验收罐底板 下料、 防腐和 铺设罐底板焊 接与检验画罐壁安 装基准线胀圈就 位围第
9、 一圈壁 板包边角钢焊 接与检验、 罐顶胎具组装罐顶组装 焊接检验罐顶附件及 顶平台安装 和吊顶准备液压 千斤顶 就位提升罐顶、 第 二圈壁板组 装焊接、检 验其余各圈壁 板组装、焊 接、检验栏杆、平台、 盘梯组装、 焊接、检验附件安装 检验罐底真空 试验、角 焊缝检验罐体正 负 压试验 4.4 施工步骤及技术要求本拱顶罐建造分部件预制和现场安装两部分进行。4.4.1 部件预制本拱顶罐的罐顶、罐壁、罐底用料依据图纸、储罐施工及验收规范、焊接工艺卡及设计要求加工坡口、压弧，并对罐顶、罐底的分片进行预组装，合格后做好标识；针对罐顶、罐壁分片的弧度制作专门胎具进行摆放运输，以防形变。4.4.2 现场
10、安装前准备工作a) 现场基础验收合格后方可进行现场设备安装；b) 预制件合格后，用 20t 平板拖运现场，由 50T 吊车、25T 吊车装车、卸车；c) 现场安装采用倒装法进行安装。4.4.3 罐底的组装与焊接 罐底板组对前，底板下面按设计要求进行防腐，防腐需经甲方主管部门检查验收。 罐底板铺设，先在基础上画出纵横十字轴线，并画出罐底中幅板与边缘板的圈周线，然后从中间条板铺设，以中间条板为基础，安排版图的编号在基准板上按设计尺寸划好搭接线，向两侧按顺序铺设，图纸要求中幅板搭接宽度为 30mm，中幅板与边缘板搭接宽度为43mm， 允许偏差5mm。铺设完毕后，复检罐底直径及底板搭接尺寸是否符合设计
11、要求，底板铺设直径应比设计直径大 1020mm（边缘板外直径放大） ，以补偿焊接收缩量，然后点焊底板。 在底板上画出十字中心线，并与基础中心线相吻合，然后以十字中心为圆心，画出壁板顶圈的圆周线，保证圆周直径符合设计要求，并每隔 500mm 点焊一限位块。 罐底安装其他技术要求：搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，具体尺寸参见图纸要求。4.4.4 胀圈和包边角钢的组装将分段的胀圈按底板上圆周线分布，并用螺栓连接成形，待胀圈调整定位之后，围第一圈壁板，在第一圈壁板安装好后，组装包边角钢，焊接包边角钢并检查其周长是否符合要求后，再安装罐顶。 4.4.5 罐壁的组装与焊接 壁板滚圆后，弦长为
12、1.5m 的样板检查间隙不大于 3mm，包边角钢对接接头与壁板纵缝的间距不得小于 200mm，钢板卷制后应置于预制好的罐壁板胎具上，再运输至油罐基础上进行组对。 先围第一圈壁板，组对焊接好纵缝（留一个活口） ，在预留的活口纵缝处用两个 2T 葫芦拉紧壁板，下口紧贴胀圈。画好活口纵缝割线，检查壁板上下口周长，松开葫芦，割除活口处多余壁板，拉紧葫芦将活口纵缝组对焊接好。 检查第一圈壁板垂直度和弧度，第一圈壁板安装检查合格后，组装包边角钢，按施工图尺寸，将包边角钢点焊固定，焊接包边角钢与壁板的内侧断续焊缝 n100（200）mm，壁板与包边角钢的外侧焊缝采用满焊，焊脚高度为较薄者的板厚。 为防止焊接
13、角变形，在焊接每道薄板纵缝前，在纵缝外加纵向角钢固定。待壁板所有纵缝焊接完毕后，对每位焊工焊接的对接焊缝进行拍片抽查。 包边角钢安装检查合格后，安装罐顶（参见罐顶的组装与焊接） ，罐顶安装结束后，对称平均等距安装 4 根液压千斤顶。 进行第二圈围板工作，并先把纵缝焊好（留一个活口） ，焊接罐壁板上下口的限位钢板块（确保罐壁上升一定高度后，上一圈壁板下口和下一圈壁板上口对齐） ，每隔 500mm 焊一块。 同时，为了保证罐体上升时的安全，必须确保所有液压千斤顶提升时的速度、高度和受力情况一致。 罐体上升到位后将活口处的两只葫芦拉紧，使下圈周长和上圈周长一致，然后集中人力将第二圈的下口和上口分别与底板和第一圈的下口的限位块贴紧，保证焊缝处的周长能够符合设计的要求。组织两班人由活口对面开始向活口处组对环缝。 罐壁里口焊缝在焊接时，要求每条焊缝采用磨光机打磨清根，然后再进行焊接，并按规范要求逐圈 X 射线检测。 依次顺序组装往下的罐壁板，组装和焊接方法与上述基本相同，壁厚 8mm 的罐壁板里口采用气刨清根处理，清根后应修整刨槽磨除渗碳层，然后进行焊接。 每层圈板施工时，预留活口应与上一圈位置错开 90，围板
