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1、目 录1、施工方案与技术措施2、质量保证措施和创优计划3、施工总进度计划及保证措施4、施工安全措施计划5、文明施工措施6、施工环保治安保卫管理计划7、施工环保措施计划；8、施工现场总平面布置9、现场组织管理机构10、与发包人、监理及设计单位、专业分包工程的配合11、工地渣土运输及车辆出门清洗保障措施施工方案与技术措施1 1 施工方案施工方案1.11.1 主墩墩身施工工艺流程主墩墩身施工工艺流程主墩墩身施工工艺流程见图图，主墩墩身施工工艺流程示意图见 图图主墩采用塔式起重机辅助施工，全桥共设 8 台塔式起重机。主墩左右双幅八个薄壁墩内侧全部满堂搭设脚手架，为墩身施工提供平台，同时作为墩身钢筋上端
2、固定的受力点。1.21.2 主墩墩身施工主墩墩身施工1.2.11.2.1 模板结构设计、加工制作及安装模板结构设计、加工制作及安装由于主墩墩身高度高，但其断面尺寸单一，无曲线变化，适合大模板施工，为保证质量和工期，采用翻升模板（翻模、翻模拼装简单且砼外观质量可得到保证）进行施工，同时现场为满足墩身材料垂直运输的需要，每个主墩在中间均布置一台塔吊。翻模由大模板、工作平台、提升设备组成。外侧带工作平台的模板翻升由塔吊配合，内侧模板可以用塔吊翻升，也可利用脚手架用手拉葫芦提升。模板设计：外模：墩身外露面要求美观、轮廓分明，外模采用大块钢模。每套模板由上、中、下三节模板组成，每节模板高度为 3.0m，
3、大块面板采用 =6mm 钢板，竖向次肋采用6.3 槽钢，间距 30cm，横桥向水平肋采用 214a 槽钢，间距82cm，顺桥向水平肋采用 212.6，间距 82cm，墩身外侧模水平主肋采用轻型桁架结构，形成桁架式操作平台，以方便模板装拆和主筋接长。工作平台外侧设护栏，操作平台外弦杆采用10 槽钢，水平桁架高（水平宽度）70cm，中间腹杆采用75 角钢，各层桁架竖向斜撑采用75 角钢焊接，桁架层间距为300cm。内模：内模为组合钢模组拼而成，竖向次肋采用8 槽钢，间距 75cm，水平主肋采用 210，间距同外模主肋。模板加工：在加工厂分片加工模板，经过试拼，合格后方可运到现场使用。模板安装：模板
4、安装采用塔吊起重按先外模后内模的顺序进行，每次立模 6m 高，浇筑完成，待砼强度达到设计和规范的强度后拆除下节模板，翻转到上节模板之上，用螺栓固定。内模整块拼装好后采用塔吊分块吊装。待测量人员对整个模板结构的平面位置、垂直度进行检测并校正后，固定外模。墩身施工时，注意预埋件的埋设，用于加固施工上构的施工支架。1.2.21.2.2 钢筋施工钢筋施工钢筋接头工艺墩身主钢筋接长（接高）采用冷挤压接头，同一断面接头数量不应超过全断面的 50%，其他钢筋接头按规范处理。钢筋加工主筋按 12m 定尺长度下料，采用冷挤压套筒连接，宜在钢筋加工车间进行套筒一端挤压，另一端现场挤压，其他钢筋加工成半成品，编号分
5、类堆放。钢筋定位与绑扎钢筋采用塔式起重机和专用吊具逐捆吊安就位。主筋接长应逐根就位挤压，钢筋绑扎安装时，利用双壁墩内侧搭设的脚手架和临时钢筋定位架进行操作，确保墩身钢筋竖直，位置准确，同时防止钢筋网倒塌。施工时注意预埋件安装精度。1.31.3 主墩墩身砼施工主墩墩身砼施工1.3.1 砼配合比墩身砼采用泵送。砼配合比要求：坍落度为 1618cm，粗骨料最大直径不超过 40mm。根据实际情况，砼配合比作适当调整。1.3.2 浇筑工艺墩身砼现场搅拌，考虑到墩身较高，砼垂直输送高度高，砼输送采用泵送砼入仓，拖泵采用中联混凝土输送泵。墩身施工示意图见中联混凝土输送泵（HBT30.9.45S）泵主要性能指
6、标：混凝土最大泵送水平/垂直距离为 800m/160m。泵送压力 5MPa(低)， 9MPa(高)。电机功率：45kW, 墩身施工示意图墩身施工示意图1.3.3 砼养护及施工缝处理采用洒水养护或涂刷脱模剂养护。施工缝处理：采用人工凿毛的方法处理，立模前凿毛清理至露石后，用高压水冲洗，浇筑前先铺 23cm 砂浆后浇筑砼。2 2 技术措施技术措施2.1 在墩身施工过程中，按照安全第一的原则进行施工安排，减少安全事故的发生。2.2 坚持高空作业带安全帽、安全带，杜绝酒后上高空作业。起重工、电工等特殊工种必须持证上岗。2.3 在操作平台四周及底部挂设安全网，形成封闭作业区域。2.4 机械设备经常检查、
7、维修、保养，保证设备的完好性能。2.5 模板的安装拆除必须专人统一指挥，有序进行。2.6 对临时构件的设计，安全系数必须满足有关规范的要求。2.7 在不良气候条件下，如暴雨、风力达 6 级以上时，则停止施工。图主墩墩身施工工艺流程图图主墩墩身施工工艺流程图3 3 主桥上构施工主桥上构施工3.13.1 主桥上部结构特点主桥上部结构特点主桥上构为 3 跨连续梁，跨径为 64+120+64（m），梁体结构为双幅单箱单室变截面箱梁，主墩顶 0#块高 7.2m，顶板宽度为 13m，跨中及边跨合拢段高为2.7m，箱梁底板下缘按 1.8 次抛物线变化。0#块箱梁底板厚为 100cm，跨中合拢段及边跨现浇段为
8、 28cm，主梁悬臂长度为 3m，翼缘外侧厚 18cm，根部为70cm。3.23.2 工程数量工程数量主桥上构砼方量为 C50 砼 14772m，C30 砼 644m，钢绞线 863728m，钢筋 2750272kg，精扎螺纹钢 236240kg。3.33.3 施工时机与施工顺序施工时机与施工顺序1.3.1 施工时机主墩墩身施工完毕后，搭设托架式现浇支架，完成支架现浇段并张拉完毕后，组装挂篮，进行箱梁对称悬浇。过渡墩墩柱与盖梁施工完毕后，用脚手管搭设满堂落地支架，完成边跨段现浇砼，等待边跨合拢。1.3.2 施工顺序全桥箱梁主墩处同时采用 8 套挂篮施工，在主墩处支架现浇段 0#块上组装挂篮,然
9、后再两边对称悬浇施工；同时边跨支架现浇段也同步施工，并先期完成，以保证砼充分收缩徐变，按设计要求先进行边跨合拢，再进行中跨合拢。左幅完工后再施工右幅。3.43.4 主要施工工艺流程主要施工工艺流程主桥上构箱梁施工工艺流程图见4 4 施工方法施工方法4.1 主墩 0#墩支架设计与施工根据墩身高度和支撑条件采用托架形式，托架采用在墩身顶部实体段上设预埋件，焊接型钢桁架组成主体支撑系统，其上依次放置卸落装置10 横梁，I20a 间距 50cm,上面安装6.3 作为分配梁。预埋件钢板采用 =16mm，埋件锚筋采用 20，间距及锚固长度按计算确定，0#块支架及模板示意图 见图图 7-3-7-3-1010
10、预埋件在浇筑墩身砼埋设，主承重桁架在陆地上拼制至整体后，再整体吊装并焊接在预埋件上。安装流程：预埋件测量定位浇筑完墩身砼清理预埋件陆地拼装主承重桁架整体吊装、焊接主承重桁架吊装，I20a 横梁模板安装及翼缘模板支撑系统安装进入下道工序。 1.4.1 模板设计模板设计包括底模、内模、外模、翼缘模、端模等。 1.4.2 底模底模采用 =6 mm 钢模，放置6.3 上。在支架次横梁 I25a 与支架之间安装卸荷装置10，以便拆除模板。主桥上构箱梁施工工艺流程图主桥上构箱梁施工工艺流程图1.4.3 外侧模及翼缘模外侧模及翼缘模采用整体大块定型钢模组拼，面板为 5mm 厚钢板，纵向水平次肋6.3330m
11、m，侧模竖主肋及翼缘底模横主肋121000mm，用脚手管搭设斜向、竖向支撑于支架横梁 I25a 上，以固定侧模和翼缘模；脚手管水平或竖向层间距 0.751.0m。1.4.4 内模和过人洞模内模采用组合钢模，并设主次肋8，间距 1.0m，内模支撑为脚手管，水平向支撑固定内侧模，水平间距 1.21.4m，层间距为 0.81.0m，形成“井”字框架支承系统。拆模从临时开设的人孔运出。1.4.5 端模与堵头板端模与堵头板是保证梁段端部和孔道成形要求的关键。端模为钢木结构，骨架用木枋、100mm100mm10mm 角钢作竖梁、横梁，与内外模板加固在一起。面板用 2cm 厚的木板，外表面钉镀锌铁皮，每端用
12、多根角钢作斜撑与支架连接，以保证端板准确定位。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓连接并用钢管作内撑，以制约施工时模板变位和变形。1.4.6 模板安装成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规范要求，外形尺寸准确，模板表面平整光洁，装拆操作安全方便。模板安装顺序为：安装底板 外侧模 翼缘模 内模 端头模板。1.4.7 模板拆卸浇筑砼后，待强度达到设计强度的 75%时可按下列顺序脱模：端模外侧模内模底模及翼缘底模。4.2 钢筋施工钢筋在加工场地加工成半成品，运送至现场绑扎。底模、侧模、翼缘模施工完毕后，安装底板、腹板钢筋及波纹管，再安装内模，绑扎顶板、翼缘板钢筋及波纹
13、管。钢筋施工应符合设计及规范的要求。1.4.1 砼施工1.4.2 砼配合比设计砼浇筑采用泵送，根据浇筑砼量和搅拌站的生产能力确定砼缓凝时间，坍落度为 1618cm。水泥采用.42.5 普通硅酸盐水泥；粗骨料采用级配碎石，最大粒径不大于 40mm；细骨料采用中粗砂 Mx=2.8；粉煤灰二级)及外加剂应符合 T13110210-97 有关规定。1.4.3 砼浇筑与养护0#块分二次浇筑到顶，第一次先浇筑箱梁腹板高度 1/3 以上，第二次浇筑到顶。砼浇筑时，由墩顶中间向两边分层对称浇筑，先底板、再腹板；第二次浇筑时先腹板，再顶板及翼缘板，砼落差大于 2.0m 的底板、腹板砼均采用串筒入模分层浇筑。为防
14、止振捣时撞击波纹管造成漏浆，浇筑前波纹管内均插塑料衬管。砼浇筑完成后，初凝后即进行顶板的麻袋覆盖工作，洒水进行砼的养生，腹板及底板则洒水进行养生。防止砼表面出现裂缝，养护时间不少于 1 周。1.4.4 预应力施工1.4.5 在箱梁非预应力钢筋施工的同时，进行预应力筋的管道埋设及定位工作。1.4.6 腹板竖向精轧螺纹钢筋的施工，按照设计图纸，定尺下料，并挂线安放。锚固端钢筋头伸出螺母 2cm，并用环氧水泥砂浆固定螺母、锚垫板，保证精轧螺纹钢筋和管道的竖向垂直度，并按 1m 的间距在水平向焊设定位钢筋箍加以固定。上垫板也按放设的该点混凝土顶高线控制其安设高程，误差不得超过1cm。1.4.7 腹板纵
15、向预应力钢绞线波纹管道安设，需经测量定点、定位，对纵向顺直的波纹管道，在每一个节段放设两个控制高程点，予以控制其预埋的高程位置。对竖弯束预应力波纹管道，则在后场经过放样，用 22 的钢筋弯制成形，再将波纹管道与两根弯制成形的 22 钢筋固定，依次来加工和保证其竖弯束的弧线平滑成形。测量在该节段控制其两个端点位置后，再加以固定腹板纵向预应力管道。1.4.8 顶板束纵向预应力管道安设。依据已定好的端头模板（端头模板已设置好预应力管道的定位孔），逐一顺次穿好波纹管道，并加焊定位加强钢筋固定成形。1.4.9 顶板横向扁锚束按设计的位置放设，在箱梁顶板钢筋绑扎完成后，调直并加以固定。1.4.10 在砼浇
16、筑前，再次检查波纹管道的位置及管道的埋设质量，确保管道不变形。并在顺直的管道内穿 PVC 衬管，确保在混凝土灌注时管道不移位、不变形，并调整好锚垫板的位置和垂直度。在混凝土浇筑完毕后，再用清孔器进行清孔，保证管道的通畅；并用空压机通风，检查压浆管、出气孔是否通畅，并及时处理。1.4.11 对腹板竖向预应力精轧螺纹钢筋的张拉，按设计严格控制拉力和伸长量，且必须在砼强度达到 80%后方可张拉；采用穿心式千斤顶进行一端张拉。同时根据我局有关大桥的施工经验，竖向预应力宜采用二次张拉，第一次张拉应力达到 100%后，用螺母进行锚固，稳定一段时间后进行第二次张拉，再张拉到设计张拉应力后再锚固。张拉严格按双控进行，及控制好张拉力和确保总伸长量在控制伸长量的6%范围内。对竖向预应力进行二次的目的，是减少预应力的损失，消除锚下垫板的变形，以保证达到设计要求。1.4.12 箱梁顶、底板束纵向预应力张拉。将钢绞线编号成束，采用牵引绳从一端将成束的钢绞线拉至另一端，两端的锚板眼对称，将
