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1、通向世界级预先维修之路通向世界级预先维修之路 Kaiser Aluminum 通过跟踪延迟，确定过程改进的时机。 作者： Jim Foley, Kaiser Aluminum 赵盼 译 事实上，任务一个用复杂机械生产大量产品的工厂都将会产生生产延迟。显而易见，在东部华盛顿 Trentwood 工厂的规模较大的车间和生产线上，要使维修费用和生产费用保持在一个合理的水平线上， 采用最新的维修管理系统是非常必要的。频繁而短暂的时间延迟浪费了工厂大量的资金。一些生产设备空转时，使得成本增加上万美元。 在 1994 年，工厂管理部门指导维修组织选择安装世界级维修系统，能将工厂从事后维修转变为预先维修。维
2、修系统组（The Maintenance Systems Team ，MST）按计划做出选择并贯彻实施。在跟踪非常复杂的生产过程之后，MST 做出一致决定，购买 MRO 软件企业资产维修解决方案MAXIMO。 设备层次和计划编制 设备层次和计划编制 安装设施将设备分层为 20,000 个记录，35,000 个项目清单，8,000 个预防性维修任务和 10,000 多个工作计划。管理人员和纪要人员接受维修计划培训，职工进行了 1000 多小时的新系统培训。 Kaiser Aluminum 也决定密切关注资格规划师的作用，相信可以降低紧急事件的维修时间。规划师在技师中的比率显著增加。最初一个规划师
3、为 30 个技师工作。在 MST 工程启动阶段，比率升到 1：8。在预先维修技工培养过程中、标准工作计划生成过程和周行程安排的执行过程中，这是必要的。一旦这些过程到了适当位置，随着维修效力得到了提高，Kaiser 可降低这个比率。 Kaiser Trentwood 管理组也公认有规律预定的预先维修任务将有助于提高设备可靠性并减少维修费用。管理组决定，同要求的所有维修工作的计划和行程安排一样，通过制定规律性预定检查计划降低费用。成功结果包括显著提高设备正常运行时间，降低维修费用并提高产品质量。 识别延迟 识别延迟 满意于计划的结果，Kaiser Trentwood 工厂维修工程管理组认识到在许多
4、情况下，设备延迟可以被识别和改正以进一步提高设备正常运行时间。设备仍有规律性地 35 分钟延迟，作为“运行的一部分”被冲销掉。MST 需要识别延迟原因，例如保障设备（叉车、起重机等）的可用性或者设备校准。时刻记着这些问题，MST 承担了编制停工期跟踪系统的任务。 最后，MST 想定义、分析和改正那种通过使用工作流程无法确定的延迟。例如，如果生产人员开安全会议，MST 将认为会议时间就是一种延迟，但是并不能产生工作流程去跟踪这个延迟。最初，生成一个 MAXIMO 用户应用表，存储预先定义的延迟原因和相关代码库。生产人员和维修人员请求代码录入。代码与部门和设备类型相联。MST 设置了一些延迟类型字
5、段，例如查看/标识，保障设备的供应，安全会议和设备校准。 其次，MST 定义了 MAXIMO 录入延迟的窗口。设计窗口用于记录设备号、日期、时间、持续时间和延迟类型以及适当固定的单位和可进一步解释延迟原因的备注。MST 也决定与 MRO 软件补充解决方案提供者之一：工作技术一道工作。工作技术的快速挖掘产品生成一个用户动态值列表，它链接着 MAXIMO 系统（内部称为停工跟踪系统）中的部门、设备和代码。这项技术使得 MST 可以快速使用关键词进行检索。 再次， 公司提供给每个操作中心面向设备的唯一延迟代码和日进度控制报告（a daily schedule control report，DSC）。
6、尽管操作人员可以在事故发生时插入延迟数据，但是为了速度问题，Kaiser Trentwood 决定让数据录入员在日常基础上插入每一个 DSC。数据录入员的打字技术可以在几分钟之内将收集到的延迟代码录入到系统中。 维修和操作管理部门可以通过检索用户应用表或浏览DSC，轻松而频繁地浏览延迟原因。 分析延迟 分析延迟 在数据录入员将信息插入到停工跟踪系统之后，MST 也需要通过绘图来分析这些信息。MST 决定将微软的 Excel 集成到 MAXIMO 系统中，并使用微软检索机制去选择从 MAXIMO 系统得到的记录，这些记录以 Excel 表的形式呈现给用户。 报告允许用户选择一个完整的部门或一个特
7、定设备，浏览在过去 12 月中由于延迟而导致小时数。结果也可以根据延迟类型划分等级。用户可以识别延迟花费公司的最大时间和金钱。 通过双击任一数据单元格，用户可访问延迟的数量并积累时间。可以进一步训练用户掌握报告技能，使得用户可以访问附加延迟信息例如全体职员、时间和日期。MST 可以浏览以帕累托图形式呈现的一个月的数据，它显示了导致延迟的列在前十位的原因。最后结果曲线图是一个线性表，它说明了按照一年中每月形式呈现每个延迟代码所造成的延迟时间量。 MAXIMO 和 Excel 集成可以实时测量延迟类型并跟踪预算，有助于提高维修技能、节约经费。MST 发现停工期跟踪系统是一种管理工具，它可以识别最大
8、的导致延迟的原因并采取纠正活动。 例如，MST 发现由于维修而造成停工会导致延迟，是一个可以应用辅助生产维修的极好领域。MST 决定训练操作人员检修设备减少延迟，使操作人员可以在没有必要和等待维修时继续工作，使维修关注于需要更多技术的问题。 数据整理 数据整理 车间管理部组频繁地浏览讨论与维修和操作人员相关的停工数据， 向由于维修而导致的延迟提出挑战。如果延迟是由于误操作设备而造成，会重新分配操作任务。维修管理员使用这些数据产生工作流程以去除或减少延迟来源、以证明重要改进。 这一改进的应用也使得车间职员可以更加密切地跟踪支出， 确保工程不会超出预算。 车间财物组现在可以实时地访问所有与工程相关
9、的费用， 包括工作流程、预先维修、劳动力、材料和设备费用。单击 Excel 表中的按钮，预先定义的报告使财务组可以从 MAXIMO 系统中读取费用信息，自动在 Excel 中排序。维修工程费用录入的可视化有助于保证部门不会超出预算。 在 MRO 软件与微软技术集成之前，工厂没有方法测量生产延迟。没有历史数据，节省的时间和金钱的确切数目就是未知的。然而，有一件事是确定的，即通过识别、跟踪和更正生产延迟，提高了正常时间，减少了延迟，由于为费用中心增强了透明度，小组会保持在预算之内，生产设备的维修已超过预期值。 背景与介绍背景与介绍 本建议书为 MST 服务提出一种 ABC 组织维修评估方法。 采用
10、有效维修过程的组织希望得到较多的好处。好处主要包括： ? 提高生产系统的可用性和可靠性 ? 提高用户和职员的满意度 ? 通过减少基于时间的预防性维修任务，降低 OM 费用 ? 通过增加设备寿命、减少设备致命性故障，降低资金费用 ? 更加快速而有效地计划或安排 我们的经验是许多单位可以正确地使用技术，但是缺乏计划/过程协调。另一方面，某些单位具有协调性较好的计划，但是却缺乏有效技术的应用。单位成功优化维修的程度通常处理得相当模糊，例如技术的理解和信仰、员工积极性、管理支持和维修工作内部过程的组织方式和设计方式。出于这个原因，我们采用系统地观点检查技术、人员、过程和管理系统的集成方式和优化方式以达
11、到商业目标。 识别当前过程中的强项和弱项、 通过改进计划提供新方法优化维修和思路，是评估过程的核心。评估由三部分组成：准备工作、现场数据收集和准备/提交报告和建议。 ? 目标目标 评估的目标一般包括以下内容： 1、获取当前维修过程的状态； 2、识别“障碍” 、 “启动”和达到最优维修过程的行动，包括从效用行业的维修计划中获得的“最好惯例”信息。 3、开发一套用户化的改进计划或者贯彻改进的“成功路标” 。 ? 方法方法 前期工作和准备活动使得 MTS 服务组织的顾问有机会在到达现场前了解用户概状，有助于我们准备详细而明确的问题，保证用户时间有效应用。需要掌握信息包括： ? 在过去的三年中主要资金
12、项目列表； ? 记录 PM、PdM 和工作计划/安排活动的程序或过程描述； ? 按工作顺序和/或与它们相联的费用排列， 最高数量的 “上部 12” 项内容； ? 大功率动力系统的单线图表； ? 近两年系统中断/可靠性数据，包括丧失可用性的解释数据； ? 在过去三年中维修预算趋势； ? RCM/故障模式影响分析和系统运行的维修模板，任一种类型维修的例子； ? 三个分站的设备介绍和主要组件的标示数据； ? 表示组织中关键角色和责任的组织图表。 ? 现场评估活动: 现场评估活动: 现场部分的评估过程中，MTS 顾问将收集用户处的评估数据。数据收集方法包括与某些选中的个人会谈、焦点群体和维修计划记录和
13、惯例浏览、访问技术库和维修计划师的助理。在现场数据收集结束后，得到初步考查的结论。 代表性访问包括： 管理部门： 董事或总经理； 业务经理； 工程经理； 维修经理； 保障经理。 业务部门： 换班经理（一个或多个） ； 业务/任务分配员（一个或多个） ； 维修部门： 维修监督员； 维修领班； 电工； 测试和转播技术员； 计划编制人员（工作包准备）； RCM/Pdm 分析员和技术员。 工程部门： 系统/构造工程师； Pm/Pam/Pdm/可靠性工程师、分析员或技术员。 预先性维修的评估类型： 决策权； 投资回报 ROI 计算； 领导能力和协调能力； 指导方针和程序； 工作过程； 目标和度量； 非盈
14、利组织的作用和责任； 训练和技术指标； 报告和交流； 优先权和安排； 诊断设备和技术； 工作鉴定和停止。 结果如雷达海图所示： 维修优化的评估领域包括许多主要类型，它们是： 工作鉴定； 工作执行； 工作叫停； 工作管理系统； 维修和诊断技术； 信息集成工具； 连续改进； 可说明性； 组织、作用和责任； 领导能力； 全球度量； 交流机制； 目标设置； 基准； 训练和技术指标； 人员利用； 部门内部交流 结论如图所示。 图 MTS 维修管理系统优化 现场维修评估活动： 现场维修评估活动： MTS 顾问将预先草拟一份报告，并将此报告在指定的用户群中传播，征求意见和建议。一旦报告被传阅完毕，MTS 顾
15、问将与指定的用户进行交流，制定一份用户改进计划。改进计划将详述任务、间隔期和时间限制、费用和投资回报。评估结论将以最终正式报告的形式呈现。 MTS 咨询组将整体评估你的计划，详细查明你当前计划状态，帮助你阐明未来目标和到达目标的步骤。MTS 与你并肩工作，建立一个朝着维修总体解决目标迈进的详细过程。 我们对你维修整体解决方案系统实施计划的整体评估有以下几个方面： 1、组织管理关系 保障和分享管理资源； 工作计划和控制流程图； 结果评估方法； 训练和认证； 材料管理系统； 转包合同/外购系统； 预防性维修系统（基于时间）； 预防性维修系统（基于条件）； 预先维修系统（故障根源分析）； 其他技术资
16、源。 2 投资策略计划. ? 资产生命周期分析； ? 职员训练计划； ? 维修组的组织和功能； 3. 设备维修组织评估 ? 维修组织当前状态评估； ? 工程计划； ? 技术/人员评估； ? 维修策略； ? 维修/修理流程； ? 运行条件； 我们在初步评估完你的计划条件后，为了执行计划，我们将在以下过程中给予你帮助： 检查当前工厂中主要生产线/部门/项目的状态和过程（基准） ； 建立在每阶段实施过程中的目标和详细的程序； 在维修整体解决系统实施过程中，挑选出需要进行的技术和教育训练； 对实施程序进行排序以便于获取最高的投资回报； 为更好地生产，重新安排人力资源和维修组； 将生产，制造、维修和其他相关系统合并以得到有效地交互； 估计投资回报率。 改编维修整体解决系统的较大动机是为了明确我们保证你第一年投资的回报，基于以下标准： 减少单位产品
