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1、 NAVECO采购部 SQE工作手册工作手册 2009年5月1日 目录目录 1 目的和范围1 2 引用标准及文件1 3 定义1 4 职责1 5 管理内容1 5.1 外购件供应商质量管理概要1 5.2 NAVECO 对供应商的质量要求1 5.3 SQE 工作流程2 5.3.1 供应商质量管理 12 步法2 5.3.2 选/定点阶段供应商质量管理2 5.3.2.1 项目选点启动会2 5.3.2.2 潜在供应商评审2 5.3.2.2.1 体系内原有供应商的新增同类件3 5.3.2.2.2 体系外新供应商或体系内原有供应商的新增异类件3 5.3.2.3 供应商定点推荐3 5.3.2.3.1 方案评审3
2、 5.3.3 项目开发阶段供应商质量管理3 5.3.3.1 先期产品质量策划（APQP）3 5.3.3.2 样件认可3 5.3.3.3 生产件批准（PPAP）3 5.3.3.3.1 控制计划评审4 5.3.3.4 批量供货考核/早期生产遏制4 5.3.3.4.1 批量成熟考核4 5.3.3.4.2 早期生产遏制4 5.3.4 批量供货阶段供应商质量管理4 5.3.4.1 绩效监控4 5.3.4.2 质量问题交流与断点控制4 5.3.4.3 受控发运4 5.3.4.4 新业务暂停5 5.3.4.5 重新采购5 5.3.4.6 重新启动项目开发（PPAP 资料的重新递交）5 6 记录5 7 附录5
3、 8 附加说明5 引用标准及文件供应商质量管理程序6 引用标准及文件：供应商质量要求12 引用标准及文件：潜在供应商评审流程13 引用标准及文件：技术方案分析指导17 引用标准及文件：先期产品质量策划流程18 引用标准及文件：样件认可流程33 引用标准及文件：生产件批准程序40 引用标准及文件：批量成熟考核流程57 引用标准及文件：早期生产遏制流程63 引用标准及文件：供应商业绩监控流程68 引用标准及文件：供应商违约索赔管理办法69 引用标准及文件：质量问题报告与解决流程70 引用标准及文件：受控发运流程71 NAVECO 采购部 SQE 工作手册 第 1 页 共 78 页 1 目的和范围目
4、的和范围 本手册可作为产品选点/定点、项目开发和批量供货阶段，SQE的工作指导。 2 引用标准及文件引用标准及文件 供应商质量管理程序 供应商质量要求 潜在供应商评审流程 技术方案分析指导 先期产品质量策划流程 样件认可流程 生产件批准程序 批量成熟考核流程 早期生产遏制流程 供应商业绩监控流程 供应商违约索赔管理办法 质量问题报告与解决流程 受控发运流程 3 定义定义 4 职责职责 供应商质量工程师（Supplier Quality Engineer, SQE） 负责选/定点、项目开发和批量供货阶段供应商的质量管理工作。 5 管理内容管理内容 5.1 外购件供应商质量管理概要 NAVECO
5、本着与所有供应商合作、共赢的原则，对所有供应商进行质量管理。从初期的选点阶段都后期的批量供货阶段，供应商都必须向 NAVECO 提供零缺陷的零部件。NAVECO 对于供应商的质量管理，体现公平、公正，在该管理程序的规定下，NAVECO 供应商队伍将会得到管理与提高，最终达到优胜劣汰，合作共赢。 5.2 NAVECO 对供应商的质量要求 NAVECO 对于所有供应商的质量要求分为供应商一般质量要求与外购件特定质量要求，供应商一般质量要求规定了对于供应商的质量/环境体系、产品策划、人员培训等方面的通用性NAVECO 采购部 SQE 工作手册 第 2 页 共 78 页 的要求，详见供应商质量要求 ；
6、外购件特定质量要求则规定了对于零部件的制造工艺、材料和 2级供应商等方面的特定/指定的要求，详见先期产品质量策划流程附录 B。 5.3 SQE 工作流程 5.3.1 供应商质量管理 12 步法 供应商质量管理划分为“选点/定点”、“项目开发”及“批量供货”3个阶段，共12个环节，依次为： 潜在供应商评审、定点推荐、先期质量策划（APQP）、样件认可、生产件批准（PPAP）、批量成熟考核和早期生产遏制、持续改进、供应商质量业绩监控、质量问题交流与断点控制、受控发运、新业务暂停、重新采购，详见供应商质量管理程序。 5.3.2 选/定点阶段供应商质量管理 选/定点阶段的目标是选择能够供应合格零部件的
7、供应商。SQE 在该阶段的职责是保证所选择的供应商符合预期的质量要求。 5.3.2.1 项目选点启动会 Buyer 召开项目选点启动会， SQE 参与检查 SOR 中图纸规范和可靠性目标等相关输入的完整性，若 SOR 中的数据不完整或不清晰时，需及时形成书面报告反馈给产品工程部，要求补充和确认。 5.3.2.2 潜在供应商评审 无论是体系内原有供应商或体系外新供应商，对于新产品项目而言，在正式供货前都是该项目的潜在供应商。采购部 SQE 根据外购件开发的需要，组织对潜在供应商清单上的供应商进行评审工作，确定供应商在质量方面是否具有适宜的资质进行零件开发及制造，具体流程参见潜在供应商NAVECO
8、 采购部 SQE 工作手册 第 3 页 共 78 页 评审流程 。 5.3.2.2.1 体系内原有供应商的新增同类件 对于潜在供应商清单上的体系内原有供应商，如果新开发的产品与其现供货产品属于同类，则需要由 SQE 审核其以往绩效，适合的供应商才能收到 Buyer 发出的报价请求。 5.3.2.2.2 体系外新供应商或体系内原有供应商的新增异类件 对于潜在供应商清单上的体系外新供应商，或体系内原有供应商，但新开发的产品与其现供货产品属于异类，都需要采购部 SQE 组织对其进行现场过程体系评审（具体评审由质量部质量审核科进行实施），适合的供应商才能收到 Buyer 发出的报价请求。 5.3.2.
9、3 供应商定点推荐 SQE 根据零部件采购计划，完成对潜在供应商的方案评审并给出定点推荐意见，并在选点推荐表上会签。 5.3.2.3.1 方案评审 Buyer 召集 SQE，PE 进行技术评审，针对供应商反馈的技术方案（设计，制造，质量控制，试验验证，进度计划，改进建议等），需要确保所有在询价中发送给供应商的关于技术、质量方面的要求都已得到充分、正确的理解，并且从技术、质量角度出发，供应商有能力生产出符合要求的产品，具体流程参见技术方案分析指导 5.3.3 项目开发阶段供应商质量管理 产品项目开发阶段的目标是确保供应商能够发展出满足顾客产品要求的生产过程。 SQE 在该阶段的职责是协调和确认供
10、应商所进行的一切活动， 都能保证产品和生产过程能够满足项目预期的质量目标，时间进度和成本目标。 5.3.3.1 先期产品质量策划（APQP） SQE 主导并推进 APQP 工作，在整个项目开发阶段对供应商的开发过程进行定期监控、风险评估及问题解决，具体流程参见先期产品质量策划流程。 5.3.3.2 样件认可 对于不同状态的样件，SQE 都需要组织进行样件认可，形成样件认可报告，具体流程参见样件认可流程 。 5.3.3.3 生产件批准（PPAP） 工程样件认可及匹配认可后，SQE 对外购件实施 PPAP，质量保证部对 PPAP 件与 SOR 的符合性进行确认，具体流程参见生产件批准流程。 NAV
11、ECO 采购部 SQE 工作手册 第 4 页 共 78 页 5.3.3.3.1 控制计划评审 在实施 PPAP 的过程中，当供应商的工装样件提交通过后，SQE 需要对供应商的制造过程进行风险评估，以确保供应商的制造过程已具备批量生产能力。 5.3.3.4 批量供货考核/早期生产遏制 5.3.3.4.1 批量成熟考核 在新项目，或现有产能提升或移地生产的情况下，需要对供应商进行产能评估，具体流程参见批量成熟考核流程。 5.3.3.4.2 早期生产遏制 SQE 推动供应商执行早期生产遏制流程，以控制和降低投产初期的质量问题。 5.3.4 批量供货阶段供应商质量管理 批量供货阶段的目标是供应商的绩效
12、监控和生产过程控制。 SQE 在该阶段的职责是确保每个供应商的生产过程不偏离质量目标， 当需要时， 根据 PDCA的方法，与供应商协调以进行持续改进。 5.3.4.1 绩效监控 SQE 需要对供应商进行绩效监控，内容包括：供应商质量信息的维护、分析，供应商绩效的评定及对应措施，监督供应商的定期确认检验，3C 等产品认证的定期更新，质量、环境等体系认证的更新，以及组织定期控制计划评审（需要质量审核组的参与），具体流程参见供应商业绩监控流程，供应商违约索赔管理办法。 5.3.4.2 质量问题交流与断点控制 如果在工厂零公里和售后发生质量问题，SQE 需要将问题反馈给供应商，检查和验证供应商整改措施的实施情况，
