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1、在政策催热下，两年内中国本土机器人厂商猛增至近千 家，但主要扎堆中低端、核心技术严重匮乏。“十三五 ”规划纲要提出，要大力发展工业机器人，推动高精密减速器、高速高性能控制器、高性能伺服 电机及驱动器等关键零部件自主化，推动人工智能技术 在各领域商用。近年来，在低价劳动力供给下滑、工资上涨、产业转型的大背景下，“机器换人 ”屡被提及。2015年，沈阳新松机器人自动化股份有限 公司(下称“新松机器人”，300024.SZ)开创了首条机器人用于冲压生产线的先河。该生 产线用于加工宝马2016年新款车型的零部件，这也是第 一条国产品牌机器人为国际高端汽车品牌提供冲压零部件的生产线。新松机器人研 究院院
2、长徐方对本网表示：“这是多年累积的结果。” 十几年前，新松机器人在冲压线、总装方面就有涉及。目前，新松机器人在工业机器人的销售数 量是1000多台。新松机器人旗下工业机器人产品已达到 数十种，应用覆盖了焊接、打磨、抛光、码垛、涂装、冲压等领域，为汽车、电子电器、电 力、食品、医药等行业提供系统化服务。财报数据显示 ，2015年新松机器人旗下工业机器人产品营业收入同比增长8.63%，达5.18亿元，毛利率为 33.74%。不过，虽然自2013年中国已经是全球工业机器 人最大市场，但制造业工业机器人密度仍然很低，2013年中国工业机器人密 度仅为30台/万名产业工人，不足全球平均水平的一半， 与工
3、业自动化程度较高的韩国(437台/万名产业工人)、日本(323台/万名产业工人)和德国 (282台/万名产业工人)相比差距更大。国内工业机器人市 场仍有巨大潜力。与之不匹配的是，国内多数机器人厂家经营状况并不 尽如人意。政策催热下，短短两年时间内，国内市场机 器人企业就已达到近千家。OFweek行业研究中心统计数据显示，2015年上半年，80%以上厂 商本体业务出现同比增长，仅有20%的厂商同比下降；但 从盈利能力来看，机器人本体业务亏损面高达70%。换言之，70%以上的企业的本体 业务处于亏损状态。国际机器人协会(IFR)发布的数据显 示，2014年全球70%的工业机器人销往中国、日本、美国
4、、韩国和德国，其 中中国市场的工业机器人销售量达5.7万台，同比增长 56%，约占全球销量的四分之一。值得注意的是，中国本土机器人厂商销售量为1.6万台，同 比增长78%；而国外机器人厂商销售量为4.1万台，同比 增长49%。虽然在销售增速上高于国外厂商，但中国机器人厂商主要扎堆于中低 端、缺少核心技术，九成企业规模在1亿以下，但主要集 中在三轴、四轴的中低端机器人，高端机器人主要依赖进口。2013年中国购买并组装的3.65万台工 业机器人，其中外资机器人普遍以高端工业机器人为主 ，几乎垄断了汽车制造、焊接等高端行业领域，占比96%；而国产机器人主要应用还是 以搬运和上下料机器人为主，处于行业
5、的低端领域。核 心零部件缺失是问题根源。国产机器人产品所需的减速机、伺服电机和控制器等机器人核心 零部件，多直接采购国外产品，导致国产机器人产品难 以与国外产品竞争。中国机器人网CEO赵勇对记者表示，目前中国机器人厂家每家每年销量很 多都不超过1000台，难以覆盖核心零部件的研发成本。 “因无法满足汽车、船舶等生产线“全天不停线”的要求，部分国内机器人厂家只能在一些 零部件生产领域求生存。”赵勇说。为增强公司研发实 力，新松机器人每年投入的研发费用不断增加，2013年2015年分别为0.41亿元、0.68亿元、0.84 亿元，占当年营业收入的比例也在不断增加，分别为 3.1%、4.47%、5%
6、。国内与国外机器人四大家族(瑞士ABB、日本发 那科及安川电机、德国库卡)的差距是多方面的，包括产 品性能(直接体现在精度、速度)、零配件、控制系统等。国内厂商与四大家族之间的 差距还体现在产品应用方面的积累，四大家族有20多年 的历史，新松机器人有15年，国内其他的一些机器人厂商有的只有两三年的积累。徐方认 为，目前新松机器人的产品线比较齐全，与四大家族最 大的差距是规模。谈及未来几年的规划，徐方表示，新松机器人所有机器人的控制器、软件全部 自主化，伺服驱动方面正在做一些工作，而在电机、减 速器方面需要跟国内其他厂商合作。从国际四大家族的发展经历看，徐方认为，政府只需要支持 几个大的公司做大做强或者由市场发展规律进行“大浪 淘沙”即可，没有必要支持所有的机器人厂家。转载请注明文章出处，谢谢。超声波焊接机 ty72htvv
