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1、园路及场地工程质量通病检查表园路及场地工程质量通病检查表项目序号项目名称子项目名称质量通病现象质量通病原因总承包单位防治措施路基沉陷（1）路基填筑前对基底没进行处理。如基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等没有清理，或土质松散的基底在填筑前没进行压实；（2）路基填料选择不当，如采用粉质土或含水量过高的粘土等作填料，不易压实；（3）不同土质的回填料没有分层填筑，而是采用混合填筑，使压实密度达不到要求；（4）压实机器选择不当或者压实方法不正确，压实遍数不够等原因，致使压实密度不够或压实不均匀；（5）如路基为软基时，在填筑前没有对软基进行处理，在荷载的作用下，软基被压缩沉降，或者软基虽然经过处理，但
2、因工期紧，沉降时间不足而引起完工后继续沉降。（1）填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂草、树根，清除表面有机土、种植土及垃圾，对耕地和土质松散的基底应进行压实处理；（2）宜选用级配较好的粗粒土作为填筑材料，当采用细粒土时，如含水量超过最佳含水量两个百分点以上时，应采取晾晒或渗入石灰、固化材料等技术措施进行处理；（3）用不同的填料填筑路基时，应分层填筑，每一个水平层均应采取同类材料，不得混合填筑；（4）选择合适的压实机器和正确的压实方法对路基进行压实；（5）对软地基在填筑前应视不同情况采用不同的处理方法；（6）软地基的路面宜采用沥青混凝土或其它易翻挖的路面，路面的横坡应适当提高，防止出现倒破现象；
3、（7）在路面铺筑前产生路基下沉，应查明原因，采取相应的处理方法，可采用超载预压，待路基下沉稳定后再按设计要求进行路面铺筑，如工期紧可适当换填轻质材料，如粉煤灰、石灰混合料等；（8）路面铺筑后，发生沉降时，一般路基如果发生整体下沉可不做处理，但路基如果发生局部沉降应查明原因后进行补救。园路及场地工程路基填筑路基填土压实密度达不到要求（1）填土含水量偏大或偏小，没达到最佳含水量时就进行压（夯）实；（2）填料不符合要求，填土颗粒过大（10cm），颗粒之间空隙过大，不易压实；（3）压实机器选择不当或者压实方法不正确或填土厚度过大或压实遍数不够。（1）应使填土的含水量在最佳含水量附近（2%）时，进行压实
4、；（2）宜选择级配较好的粗粒土作为路基填料，填料的最小强度和最大粒径应符合相关规范的要求；（3）填土应水平分层填筑，分层压实，通常压实厚度不超过 20cm；（4）应通过试验来确定压实机械的功率和压实遍数；（5）如填料不符合要求时应挖出进行换土；（6）对含水量过大的填土，可采用翻松晾晒或均匀掺入石灰粉来降低含水量；对含水量过小的土，则洒水湿润后再进行压实；（7）如压实厚度过大或压实机械压实力度不够时，则应翻挖较厚层重新减簿厚度后再进行分层压实，或增大压实机械的功率来压实。园路、铺地出现裂缝、凹陷、翻浆现象（1）基层填筑前未对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等进行清理或基础不平整；（2）基底土
5、层松软的区域未进行地基加固处理；（3）基层填料选择不当；（4）基层层次结构的做法不正确；（5）面积较大区域施工时未设置伸缩缝。（1）基层填筑前应按设计要求对基底进行清理，如对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等清理；（2）基底土层松软的区域要进行地基加固处理；（3）基层选用材料要得当，一般采用干碎石、煤渣石灰土、石灰土作基层，并应采用不小于 12 吨的压路机碾压，每层碾压厚度20cm；（4）结构层施工采用 M7.5 水泥、砂的混合砂浆，砂浆摊铺宽度每边应大于铺装面510cm，石材铺地结合层采用 M10 水泥砂浆；（5）面层施工时采用整体浇注，过大区域可划分若干地块，但每一块面积在 9m10m
6、 之间，地块之间需做伸缩缝。路牙、侧石、台阶松动（1）基层填筑前未对基底进行处理或处理不当；（2）基层填料选择不当或基础层次结构的施工不规范；（3）其它因素，如车辆碾压至道牙、路牙等。（1）基层填筑前应对基底按设计要求进行处理，清除基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等以及对土层松软的区域作加固处理；（2）安放路牙、侧石的结合层，一般采用 1：3 水泥砂浆 2cm，M10 水泥砂浆勾缝，路牙、侧石背后要灰土夯实，宽度为 50cm，厚度为 15cm，密实度为 90%以上；（3）安放台阶和蹬道条石时，要基础砂浆找平，平稳安放，按设计的规格进行施工，杜绝小规格条石安放；（4）台阶和踏步如设计中需要外
7、贴饰面材质时，应采用 1：3 水泥砂浆胶结，并杜绝水泥砂浆粘结层有空隙；（5）防止车辆碾压道牙、路牙等。混凝土和沥青道路混凝土道路路面龟裂（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧的收缩，导致开裂；（2）混凝土中各类用料配合比例不合理，如水泥用量少、含砂量过大等问题；（3）混凝土在拌制时水灰比过大以及模板与垫层过于干燥，吸水性大，水分被迅速吸收而导致开裂；（4）混凝土表面过度振荡或抹平，使水泥和细骨料过多上浮于表面而导致裂缝。（1）混凝土路面浇筑完后，应及时用湿润的材料覆盖，认真浇水养护，防止强风和暴晒。在炎热季节里，必要时应搭荫棚施工；（2）配制混
8、凝土时，应严格控制各类用料的配比量，并选择合适的骨料级配和砂量；（3）在浇筑混凝土路面时，应事先将基层和模板浇水湿透，避免其吸收混凝土中的水分；（4）干硬性混凝土采用平板振捣器时，应防止过度振捣而引起砂浆集聚表面。砂浆层厚度应控制在 25mm 范围内，抹平时不必过度抹平；（5）如混凝土在初凝前出现龟裂，可采用镘刀反复抹或重新振捣的方法来清除，再加强保湿养护；（6）如混凝土路面的龟裂对结构强度影响较小，可不予考虑，但必要时应注浆进行表面涂层处理，封闭裂缝。混凝土道路路面横向裂缝（1）混凝土路面锯缝不及时，由于湿缩和干缩而产生裂缝。当混凝土连续浇筑长度越长、浇筑时气温越高、基层表面越光滑越易开裂；
9、（2）伸缩缝切割深度过浅，横断面没有明显削弱，应力没有释放，因而在临近伸缩缝处产生新的伸缩缝；（3）混凝土路面基础产生不均匀沉陷（如河浜、沟槽回填区域），导致板底脱空而断裂；（4）混凝土路面的厚度和强度不足，在荷载和温度应力的作用下产生裂缝。（1）严格掌握混凝土路面的伸缩缝切割时间，一般在抗压强度到 10MPa 左右即可切割，以边口切割整齐，无碎裂为宜，尽可能及早进行，尤其是夏天，昼夜温差大，更需注意；（2）当连续浇捣长度很长，锯缝设备不足时，可在 1/2 长度处先锯缝，之后再分段锯，而在条件比较困难时，可间隔几十米设一条压缝，以减少收缩应力的积聚；（3）保证基础稳定、无沉陷，在沟槽、河浜回填
10、区域必须按规范要求做到密实、均匀；（4）混凝土路面的结构层与厚度设计应满足交通需要，特别是有重车、超重车的路段；（5）如发生的裂缝不大，可采用聚合物灌浆法将缝隙封住或沿裂缝开槽嵌入弹性粘合修补材料，起到封缝防水的作用；（6）当路面局部区域裂缝较大、咬合能力严重削弱时，应局部翻挖修补。先沿裂缝两侧一定范围内划出标线，最小宽度不小于 1m，标线应与中线垂直，然后沿缝锯齐，凿去标线间的混凝土，浇筑新混凝土；（7）当路面发生裂缝面积较大、咬合能力严重削弱时，应将整个路基翻挖后重新浇筑。沥青路面沥青混合料配比不合理（1）施工时没有控制好沥青用量,且压实度未达到标准，造成沥青面层出现推拥、松散、露骨现象；
11、（2）对沥青混合料的级配控制不够严，混合料粒径较大，雨水渗到沥青面层中而排不出去，这样在汽车的荷载及温度变化作用下沥青面层会产生破坏。（1）施工时要控制好沥青用量, 对沥青混合料的配合比要严格控制，特别是矿料和沥青用量，减少运输和摊铺过程中造成的粗细颗粒离析,提高面层的压实密度；（2）根据沥青路面设计规范，沥青面层除应满足车辆的使用要求外，还应满足雨水不渗等要求，宜选用粒径较小、空隙较小的级配混合料，尽量采用小粒径沥青混凝土，以提高沥青路面面层的防渗性。沥青路面边缘烂边、平石啃边（1）沥青混凝土摊铺后，平石边没有碾压到位以及没有及时修边，使沥青散乱；（2）碾轮碰到平石，使平石出现啃边破损现象。
12、（1）沥青混凝土摊铺后，平石边要碾压到位，在碾压完成后应采用热墩锤或平板振动夯实平石边的沥青混凝土，并及修整边线；（2）压路机碾压时尽量不要碰到平石，对啃边严重的平石应及时更换。园路及铺地饰面铺面板材或混凝土砖出现沉降、开裂现象（1）基层层次结构的做法不正确或基层强度不足；（2）铺面板材或混凝土砖的接缝处无防水功能或防 路面沉降水未做好，由于雨水下渗和冲刷，致使垫层流失而造成铺面板材或混凝土砖的沉降、开裂现象；（3）在不易行车的园路或铺地上行车，造成铺面板材或混凝土砖的沉降、开裂；（4）各种管线的铺设，使土基和基层难以有效的压实，导致日后发生沉降。（1）提高基层材料的强度和水稳定性。可用石灰粉
13、、煤灰粒料作基础，再以石砾、砂或干拌水泥砂或混凝土作垫层，再在其上铺设混凝土砖或铺面板材；（2）禁止在不易行车的园路或铺地上行车、停车，如需临时行车、停车时，其结构层厚度应适当增加；（3）严格遵循先铺设管线、后土基、基层、再作铺面的顺序施工。对土基及基层进行有效的压实，必须满足设计压实密度的要求，在碾压困难的地段可采用混凝土基层；（4）如发生铺面板材或混凝土砖沉陷、开裂时，应在沉降、开裂的地方进行翻挖，重新做基层或垫层，并调换破损的铺面板材或混凝土砖。铺面板材或混凝土砖松动冒浆（1）铺面板材或混凝土砖与基础之间的粘结层，未采用水泥砂浆，而用黄砂或石屑替代，使上下层间失去粘结性；铺设铺面板材或混
14、凝土砖时，水泥砂浆过干或过湿或已初凝，影响上下层间的粘结性，也会使铺面板材或混凝土砖松动；（2）用干拌水泥砂作粘结层时，铺设铺面板材或混凝土砖时未适当地敲振，达不到密贴固定；（3）铺面板材或混凝土砖的板块间的接缝处无防水功能或防水未做好，由于雨水下渗和冲刷，致使垫层流失或走动，造成铺面板材或混凝土砖翘动，且有雨后冒浆、溅水的现象。（1）如采用水泥砂浆为铺面板材和混凝土砖与基础的粘结层时，砂浆要做到随拌、随用、随铺，防止时间过长，避免砂浆凝结或流动性不够，以确保铺面板材或混凝土砖平整密贴，与基层良好的粘结；（2）严格遵守施工工艺规程，精心施工，确保砂浆粘结层与铺面板材或混凝土砖的施工质量。做到“
15、砂浆准确配比，铺面板材或混凝土砖坐浆敲振”等工序，并要注意成品保护，刚刚完成的园路、铺地上禁止行人或行辆，达到一定强度后方可使用；（3）如采用在垫层上直接铺设铺面板材或混凝土砖时，基础要平整、密实，垫层厚度要均匀，垫层材料可采用石屑，其抗冲刷性较黄砂好；（4）如发生铺面板材或混凝土砖松动、冒浆时，翻掉松动的铺面板材或混凝土砖，凿去 12cm 的粘结层，重新铺砂浆后再铺铺面板材或混凝土砖，若采用垫层上直接铺设铺面板材或混凝土砖的，可将垫层清除或补充，整平后重铺板材或混凝土砖。彩色铺面板或混凝土砖褪色（1）彩色铺面板表面应是 1.52.0cm 彩色混凝土，下面为素色混凝土；彩色混凝土砖应是整块为彩
16、色混凝土，但有的产品只在表面有一层簿簿的彩色水泥浆或在混凝土初凝前洒些彩色颜料粉，这类产品不符合质量要求，经不起磨损，很快出现褪色，降低了彩度和明度；（2）无机颜料本身不易褪色，但其与胶结料粘结的好坏，会影响其色泽，且由于彩色混凝土的强度低，不耐磨而褪色；（3）铺面材料被泥、灰尘污染，特别是酸碱性物质的腐蚀，使彩色铺面板和混凝土砖褪色。（1）加强对彩色铺面板和砖成品的质量控制，严格按规定要求加工生产，确保彩色混凝土的厚度；（2）必须保证彩色混凝土的强度，严格控制振捣时间，成品采购应选择有信誉、质量有保证的生产商；（3）经常清扫，避免酸碱性物质的腐蚀，保持铺面板和混凝土砖的洁净。铺面板或混凝土砖灌缝不饱满（1）扫缝填料不足或施工粗糙，造成灌缝不满；（2）填料粒径大，容易堵塞缝隙，影响灌缝密实性，经过一段时间下沉后呈未满状态；（3）经雨水冲刷，使填料流失，造成灌缝不满。（1）重视填缝工序，确保所需工日和填料数量，做到认真灌缝、扫缝；（2）灌缝填料粒径要与缝隙的宽度相应，避免上满下空的情况发生；（3）加强养护管理，并及时补填充填料。块料铺面的纹理及材料色差变化大（1）没有严格
