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1、山山东东祺祺龙龙海海洋洋石石油油钢钢管管股股份份有有限限公公司司编号编号:WI 5L(01-06)版本：版本：D编制：编写小组 批准：马会珍 受控状态：受控发布日期： 2014-06-01 实施日期：2014-06-01三级文件三级文件(API 5L、2B 部分）1文文 件件 目目 录录序号名 称编 号页 码1原材料检验规程WI -5L -012-42工艺规程WI -5L-025-153钢管生产工艺流程图WI -5L-0316-174检验规程WI -5L-0418-245设备安全操作规程WI -5L-0525-416设备维护保养规程WI -5L-0642-892QLGG编号：WI -5L-01
2、原材料检验规程三级文件三级文件 版次：D/01.目的目的明确和规范原材料的标准要求和检验方法，为原材料的检验工作提供依据。2.适用范围适用范围适用于本公司的相关原材料的检验。3.职责职责3.1 市场经营部是原材料采购的主管部门3.2 技术部负责编制原材料采购技术要求、检验规程等文件；3.2 质检员和库房管理员负责入库检验工作。4.工作程序和内容工作程序和内容4.1 钢板检验钢板到货后，采购人员将钢板质量证明书和采购清单、技术要求交材料质检员，由材料质检员进行检验。检验合格后，材料质检员及时填写原材料检验记录，交保管员办理入库。4.1.1 外观检验钢板表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层
3、等对使用有害的缺陷，其他表面缺陷允许存在，但深度和高度不超过厚度偏差一半，轻微的红色氧化铁皮允许存在。4.1.2 质量证明书供应商须提供所送钢板的质量证明书，质检员查看并核对质量证明书上的炉批号是否和钢板移植编号相符，材质、规格、数量是否相符。根据材质及技术要求查看质量证明书的理化性能是否在规定范围内。4.1.3 尺寸检验测量钢板的外形尺寸，具体执行钢板技术要求及 GB/T709。对钢板的厚度检测，应使用超声波测厚仪进行，检测为 5 点式位置检测，即中心点和距离板边 100200mm，每边中心位置各 1 个点。4.1.4 理化性能检验核对钢板质量证明书的化学成分和力学性能，是否在钢板采购技术要
4、求及相关标准规定要求范围内。对于输油输气管线管工程，应对钢板抽样进行理化性能复验。4.2 焊材检验3焊材到货后，采购人员将焊材质量证明书和采购清单交材料质检员，由材料质检员进行检验。检验合格后，材料质检员应及时填写原材料检验记录，交保管员办理入库。4.2.1 外观检验查看焊材的外包装的完好性及相关内容是否符合要求。核对的项目有焊材的牌号、规格型号、生产日期、数量。4.2.2 质量证明书查看核对焊材的材质证明书，是否和焊材外包装标识相符，核对的项目有焊材的批号、牌号、规格型号、执行标准。查看质量证明书的理化性能是否符合标准要求。4.2.3 尺寸检验对进货后短期内使用的焊条、焊丝、焊剂进行抽检，主
5、要检验内容如下：4.2.3.1 焊丝表面应光滑，无毛刺、凹陷、裂纹、折痕及氧化皮等缺陷或其他不利于焊接操作以及对焊缝金属性能有不利影响的外来物质。4.2.3.2 焊丝表面可镀铜，镀层表面应光滑，不得有肉眼可见的裂纹，麻点、锈蚀及镀层脱落。4.2.3.3 焊剂要求包装完好，袋内无杂物，无受潮。4.2.3.4 焊条要求包装完好，无受潮，无偏芯，药皮无大面积破碎。4编制： 审核： 批准：1.目的目的为了使产品制造全过程的工艺文件得到科学的计划、组织、管理，确保工艺文件及产品性能符合客户技术要求或相关标准的要求。2.适用范围适用范围本制度适用于钢管制造的工艺文件控制。3.职责职责3.1 工艺责任工程师
6、负责产品（除焊接外）生产工艺的编制。3.2 焊接责任工程师负责焊接过程生产工艺的编制。3.3 生产车间负责按工艺要求组织生产，操作者负责做好产品加工及标识。4.工作程序和内容工作程序和内容4.1 钢管加工4.1.1 下料4.1.1.1 首先仔细查看要生产项目的下料工艺卡 ，熟悉产品的规格型号及钢板的材质等，再查看下料工艺要求的各项参数，包括钢板材质、下料板宽、钢板标识等内容。4.1.1.2 用行吊把经检验合格的钢板吊到下料台架上，仔细进行材料确认，确保要下料的钢板材质、尺寸满足工艺卡的要求。清理钢板上的氧化皮、毛刺、油污等杂物。对钢板进行外观检查，有机械损伤的部位，必须进行修补或切除。4.1.
7、1.3 把钢板摆放平正后进行划线，在钢板纵向一侧划工程线（能达到切割要求的最小值） ，再以这一工程线为基准，在钢板的纵向另一侧按要求的尺寸，在不定长度间隔的距离取点 3处。把上述 3 点用工程线拉直打线，3 点必须在一直线上，否则重做。4.1.1.4 操作人员再次对划线尺寸进行确认后，方可进行切割准备。4.1.1.5 调整切割机轨道，使其与工程线保持平行，保证切割准确。4.1.1.6 切割前操作人员必须穿戴好防护用品。切割器通电前，操作者应检查各部是否正常连接，电缆线是否安全可靠，接地是否良好。4.1.1.7 开启乙炔与混合气开关，引燃混合气体，预热工件后，打开氧气开关，割透工件后，向切割方向
8、匀速移动。4.1.1.8 切割完毕，顺序关闭割炬开关，火焰熄灭，清理干净切割面。对钢板宽度进行测量，QLGG编号：WI -5L-02工艺规程三级文件三级文件 版次： D/05要求板宽偏差为2mm4.1.1.9 切割完毕后对钢板进行标识，标识位置在钢板两端距板头 200mm 的钢板中间位置，内容根据下料工艺卡的要求进行。4.1.1.10 对钢板下料尺寸、表面质量、标识情况进行再一次检查，合格后填写下料记录 ，并将钢板由行吊转至下一工序。4.1.1.11 注意事项：在进行下料操作前，必须检查半自动切割机管线是否有漏气现象，氧气乙炔减压表是否正常。钢板在放置时位置是否合适，关闭火焰时应注意顺序，严禁
9、先关闭乙炔造成火焰回火，造成伤害。4.1.2 铣边4.1.2.1 首先仔细查看要生产项目的铣边工艺卡 ，熟悉产品的规格型号及钢板的材质等，再查看钢板铣边工艺要求的各项参数，尤其是坡口、钝边、板宽等技术参数。4.1.2.2 根据项目铣边工艺卡的要求调试检查铣边设备，确定设备处于良好状态，再根据坡口及钝边的要求，更换刀座及刀片。4.1.2.3 项目产品生产前，首先对钢板进行检验，如测量钢板的外形尺寸是否符合要求、钢板表面有没有划痕等缺陷，如发现问题应及时通知班组长及检验人员并做好相应记录。4.1.2.4 用行吊把经检验合格的钢板吊到铣边机对中输送辊上准备进行钢板铣边。吊板时要注意安全，铣边机操作员
10、协助指挥行吊操作，行吊司机安全的把钢板放到指定的位置。4.1.2.5 钢板摆放好后根据工艺要求，首先进行铣边机对中梁寻参，再根据钢板来料宽度调整铣刀量，移动左右压辊，使其铣刀量在 110mm 范围内；坡口斜坡长度通过旋转压辊两侧的调整手柄进行，顺时针方向旋转一圈则内坡口高度减小 2mm，逆时针方向旋转一圈则内坡口高度增加 2mm。4.1.2.6 开始铣边时，首张钢板首先铣边大约 100mm 后将钢板退回，测量钢板铣边情况（包括铣边后板宽，坡口钝边、角度、内坡口斜坡长度以及两边坡口尺寸偏差。要求板宽偏差在要求值2 范围内，角度偏差在要求值的0.5 范围内，钝边尺寸及内坡口斜坡长度在要求值的0.5
11、mm 范围内，钢板两侧坡口尺寸差0.3mm） 。并根据测量情况调整设备，直到全部合格。参数调试合适后可直接铣削完成。4.1.2.7 钢板铣边过程中，进行钢板标记移植并做好相应的记录，测量钢板的宽度、钝边、内坡口等是否满足要求数值（每班前三张及后续 20%抽检测量） ，及时调整设备，达到工艺要求，清扫干净钢板上的铁削及杂物。4.1.2.8 钢板铣边结束后，松开夹钳，快速退回大车，准备铣削下一张钢板。4.1.2.9 定期查看刀片及刀座的磨损情况，根据要求及时进行更换。64.1.2.10 钢板铣边完成后，再次查看钢板表面是否有铁削等杂物，并及时清理，检查铣边质量，明确标注铣边缺陷性质及位置，认真填写
12、铣边记录 。4.1.3 预弯4.1.3.1 首先仔细查看要生产项目的预弯工艺卡 ，熟悉产品的规格型号及钢板的材质等，再查看钢板预弯工艺要求的各项参数。按照预弯工艺卡的要求更换预弯机上下模、调整机架间距、压力值以及制作预弯模板。4.1.3.2 根据项目预弯工艺卡的要求调试检查预弯机，确定设备处于良好状态。4.1.3.3 检查铣边机来料情况，核对材质、产品编号等内容是否与预弯工艺卡相符。钢板上的铁屑是否清扫干净，坡口光滑平整，无未铣到现象，否则与铣边岗位操作人员进行沟通。4.1.3.4 预弯前将钢管板边 20mm 范围内的氧化皮及钢板板头卷边磨掉，如铣边岗位有坡口未铣到的情况，也要联系质检员及当班
13、班长进行打磨处理。4.1.3.5 启动机器，工况打到“辅助”状态。4.1.3.6 把钢板送进机器上下模中，根据预弯工艺卡要求调整下模位置，使其预弯量符合预弯工艺卡的要求。4.1.3.7 工况打到“主机”操作，手动预弯两次步进，测量预弯弧度情况（在测量时，把制作好的模版靠在预弯后的板边上，看是否有空隙，若有空隙则说明预弯不到位，调整下模再次预弯，使其完好的靠在预弯后的半边处） 。4.1.3.8 把钢板板边退到机器南侧感应器处，机器工况打到“联动”状态，单击“自动开始”按钮。4.1.3.9 在钢板预弯过程中，用相应的模板测量预弯后的弧度，并且观察预弯后板边直度，如没有波浪纹则为正常预弯，如有波浪纹
14、则停止预弯，调整机器。4.1.3.10 在出现波浪纹后，测量下模推进量与下模的水平距离，重新调整，使下模同步推进到规定位置。4.1.3.11 每班前三张及后续按 20%抽检测量。每张钢板加工完成后及时填写预弯记录4.1.4 成型4.1.4.1 首先仔细 查看要生产项目的成型工艺卡 ，熟悉产品的规格型号及钢板的材质等，再查看成型工艺要求的各项参数。按照成型工艺卡的要求更换成型机上模，调整下模开口及压力，按照成型工艺卡的要求制作模板。4.1.4.2 根据项目成型工艺卡的要求调试检查成型机，确定设备处于良好状态。4.4.3 预弯来料时测量预弯机预弯弧度，检查来料是否合格。74.4.4 把钢板输送到成
15、型机升料架上，划线（划线时测量来料宽度，找到中心线，根据成型机上模选择步进量，画出所要压制的刀数） 。4.4.5 启动机器，转换工作状态，上升刀，寻找参考点。4.4.6 根据所画刀数，测量第一刀距离，送料。4.4.7 输入转换点与大概目标值，压制第一刀，用所制模板测量成型弧度，若压制南侧“浅”则相应加大 Y1 目标值，若压制南侧“深”则减小 Y1 目标值，若压制北侧“浅”则相应加大 Y2目标值，若压制南侧“深”则减小 Y2 目标值，直到所压制弧度与模板弧度一致！4.4.8 调整挠度，在压制一刀后，目测板边，若板边出现中间凸，则需加大挠度值，若板边出现凹则减小挠度，遵循以“大制大，以小制小”原则
16、直到板边直度达到工艺卡要求。4.4.9 在压制一边后，按同样的操作方法压制另一边，在压制最后一刀时根据实际管端开口与工艺卡要求加大或减小 Y1、Y2 目标值。4.4.10 升起出料油缸推出钢管，清理管内铁屑，在钢管外部距管端 1m、距开口 90处也用记号笔写上相应的钢管标识（包括产品编号、炉（批）号） 。4.4.11 出料后检查钢管成型情况。要求开口宽度均匀（最大值与最小值之差不大于 20mm） ，开口宽度为 80140mm；管坯板边直线度偏差0.1%L（L 为管坯长度） 。4.4.12 查看钢管表面状态，如出现划痕则及时找到成型机的相应位置并进行打磨。4.4.13 每班前三张及后续按 20%抽检测量。每张钢板加工完成后及时填写成型记录 。4.5 预焊4.5.1 首先仔细查看要生产项目的
