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1、高温蒸煮袋生高温蒸煮袋生产产 过过程程 中中应应关注的关注的问题问题biA、配胶的种类及优缺点。1、配制方法:(1)、先将主剂倒入配胶桶，倒入1/3溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌，均匀后再加入剩余溶剂。这是标准的配制方法。(2)、加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖很大，目前生产乙酸乙酯多为甲醛法生产，其中的醛含量非常高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度突然变得很差，把配胶的方法改变一下，强度就好了。(3)、主剂+固化剂+溶剂，对溶剂的要求较低，分子量不均匀，复合后白色和黄色印刷膜及镀铝膜容易起白点。2、注意事项
2、:(1)、配好胶水，需放置15min使用，脱泡，初步交联。(2)、最好使用循环泵(胶水浓度比较均匀)。(3)、配好的胶水最好用250目的滤布过滤，主要过滤掉胶配制过程中混入的杂质等。(4)、溶剂的质量要求:水份、酸等(含量不得超过0.05%)。六、复合膜在生产过程中的几个要点。1、干式复合过程中网纹辊上胶一般需配置三套网纹辊:7080线用于生产高上胶量的蒸煮包装产品。100120线用于水煮等耐介质产品的包装。140200线用于生产上胶量较少的普通包装产品。2、标准工艺参数(1)、复合关键参数:烘箱温度:5060;6070;7080;复合辊温度:7090;复合压力:在不损坏薄膜的情况下，应尽可能
3、提高复合辊压力。关于几种具体情况:透明薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用上限;印刷膜为BOPP时温度采用下限。复合AL箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必须高于80，通常在8090间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80。(2)、固化:固化温度:4555;固化时间:2472小时;双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送人固化室在4555下熟化2472小时，(普通透明袋24小时，铝箔袋48小时，蒸煮袋72小时)，另外固化室的定时排风也很重要，足够的排风可以减少固化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。
4、3、剩余胶液的使用将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参人新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20%，如果有条件的话最好冷藏保存。如果溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放12天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。4、工艺上的问题:烘道入口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的
5、热风中有灰尘。粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明,气体预处理系统，解决办法:进风口可用高目数的过滤网清除热风中的尘埃。上胶量不足，有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。七、胶水和醇水油墨或醇酯溶油墨的配比性。我们应该知道不同厂家的胶水或同一厂家不同型号的胶水在同一材料、同工艺的情况下其溶剂的残留是不一样的，这是因为聚氨酯主剂中的羟基会与乙酯中的氢结合形成氢键，从而束缚了乙酯的挥发，不同的胶水其氢键强弱不同，也就造成溶剂残留不同，同一胶水用不同材料上其溶剂残留也是不同的，这是因为不同材料的溶剂的释放能力不同造成。现在根据环保的要求，有
6、些厂家开始使用醇水油墨，由于含有水份，使得干燥时，溶剂的挥发速度减慢，容易造成复合时起斑点，剥离强度降低，热封时边子脱层，同时油墨也容易造成大面积的转移，使强度降低。因此在使用醇水油墨时一定要保证彩印膜的干燥性，同时可以根据需要适当提高上胶量，增大固化剂的用量，如果条件允许，可以采用非彩印膜上胶，以减少溶剂对彩印油墨的影响。八、复合袋油墨转移。(1)、油墨质量不好，附着力不强。(2)、印刷基膜表面张力差。(3)、残留的溶剂超标。九、复合袋子开口性不好。(1)、上胶量能太多。(2)、内层薄膜爽滑剂偏少。(3)、熟化温度太高。(4)、固化剂过量太多。(5)、熟化后没有完全冷却后制袋。(6)、如果已
7、经出现该情况制袋后在用高压枪对其口吹气，改善其开口性。十、高温高湿天气对干式复合的影响及注意事项。一、高温高湿天气对干式复合的影响我们都知道干式复合所使用的大多是二液反应型的聚酯、聚氨酯系的粘合剂。但它的性能一般与异氰酸酯的选择、聚酯多元醇的分子结构、聚合度、官能团以及混合比等条件不同而有所差异。二液反应是由高分子末端部分含羟基成分的主剂与分子结构中含异氰酸酯基成份的固化剂起交联反应，结合成有较高紧密度的聚氨酯。含异氰酸酯基成份的固化剂具有较强的活性与含有羟基、胺基的物质起反应且反应速率比与高分子聚酯、聚氨酯主剂反应快10倍以上。如甲醇、乙醇、水以及其他胺类等物质。这也是大多数聚氨酯粘合剂厂家
8、在说明书上对水、醇、胺类做限制的原因。那么在干式复合过程中，湿度较高时对复合所造成的影响则是多方面的，比如:1、粘合剂硬化不足，复合熟化后仍然保持粘性，造成剥离强度降低;2、交联速度减慢，粘合剂初粘力降低，容易引起复合膜起隧道现象;3、高温蒸煮膜袋，在高温蒸煮过程中破袋现象增多;4、溶剂挥发不彻底，复合膜袋异味现象增多;5、复合时胶盘泡沫现象增多，复合膜容易起斑点、白点和晶点等;6、复合膜手感发硬发脆现象增多。二、高温高湿天气所要注意的事项。通过上述的了解，我们对高温高湿天气对干式复合的影响有了大致的了解，那么在干式复合过程中我们在各道工序中进行有针对性的控制:1、我们必须对各种薄膜进行控制，
9、比如尼龙、玻璃纸等易吸潮薄膜，当尼龙起皱时，则有可能已吸潮，因此在没有复合完的情况下，用金属铝箔或阻隔性好的薄膜将薄膜包好放在干燥环境的货架上，切记直接堆放于地面上。2、我们必须对所使用的溶剂乙酸乙酯的含水、醇、胺的量进行控制，尽量购买正规渠道的溶剂。3、我们必须对复合环境进行控制，在室内放置排风扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹，并随时检查导辊、复合辊及网辊上有无水珠，用干毛巾擦拭一遍。4、在配置粘合剂时，配的量适当减少，随配随用，不要放置过长，同时配置时，保证固化剂的量，使其尽量往上限靠，也可适当增加固化剂量(510%)增加主剂与固化剂交联程度。5、改变复合机工艺参数，目前国内大
10、多数复合机出风口较小，在复合时，进风速度比出风速度大，使烘道内形成高气压，引起溶剂挥发速度减慢，使复合后的薄膜残留溶剂增多。因此将出风口管路增大，另外如出风口管路较长，宜在出风口管路口安装引风机，一般进口复合机都有此装置。这样使出风速度大于进风速度，使烘道内形成低气压，宜于溶剂挥发，减少残留溶剂。另外，对烘道内温度能调高则尽量调高(注意第一区不宜过高即进膜区)。6、复合时，随时注意胶槽附近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速，减少溶剂的残留，高温高湿天气容易使胶槽内溶剂挥发速度加快，胶槽附近局部温度过低，易引起水蒸汽凝结。十一、复合膜不干的现象介绍和处理。一、复合膜不干现象的介绍复合产品
11、经一定的温度、时间熟化后，层间剥离复合膜胶层仍然具有一定粘性，即复合膜剥离后，用手去把二层膜重新贴合在一起，二层膜会重新粘在一起。复合膜胶层严重不干将直接影响复合膜剥离强度，而轻微的不干现象，在制袋后热封强度较差，层间剥离后有粘性，热封的地方很容易出现皱折现象，但是存放一个星期或半个月后，才出现包装袋皱折现象，出现这种现象，造成的损失往往较大。二、复合膜不干现象分析从胶粘剂分析:聚氨酯胶粘剂主剂是一种以OH封端的高分子聚酯、聚氨酯化合物，本身具有一定的粘性，聚氨酯胶粘剂主剂只有与固化剂内的异氰酸根反应，产生网状交链结构，才具有较高剥离强度。一个水分子能够与两个NCO基团起反应，一个水分子的分子
12、量是18，一个NCO基团的分子量是42，也就是说18g水能够与422=84gNCO基团反应。一般干式复合用聚氨酯胶粘剂的固化剂的含量为75%，75%固化剂NCO的含量是13%左右。那么18g水要消耗掉75%的固化剂的量是84/13%=646g。我们假设20公斤乙酸乙酯含水量0.2%，那么20公斤的乙酸乙酯内含有水份是40g，如果完全反应，那就要消耗掉固化剂1.435公斤。这是一个可怕的数字。三、复合膜不干现象判断通过以上分析我们认为引起胶层不干有以下几种原因引起:1、胶水厂家提供的配比不准确，固化剂比例太小或配制胶液时配比失调，固化剂太少或失效。2、另外稀释溶剂水份或小分子醇含量太高消耗大量的
13、固化剂。3、薄膜吸潮特别是NY和玻璃纸，是很容易出现不干的现象。4、使用的油墨中含有醇类溶剂没有挥发完全导致胶层不干。5、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化剂造成胶层不干现象。6、环境温度和湿度太高，配制好的胶粘剂放置时间过长导致固化剂与水份长时间反应。7、含有K涂层的PET膜复合及PET膜内的添加剂影响。四、复合膜不干现象的解决办法1、一般来说胶粘剂生产厂家提供的配比是通过胶粘剂厂家大量的试验，得出的合理配比。因此不会出现配比不准确。如果确实因胶粘剂本身质量原因就必须要更换胶粘剂。2、降低乙酸乙酯中水和醇的总含量(更换质量较好的乙酸乙酯，水份和醇类的总含量在0.05%以下)。3、当复合易吸潮的NY
14、和玻璃纸的薄膜时调整提高固化剂比例(5%-10%)，同时不使用受过潮的薄膜。4、尽量降低印刷油墨中残留溶剂的量。5、使用聚氨酯油墨时。首先是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份，尽量做到不用醇类稀释溶剂。如果印刷时醇类稀释剂必须要用的，那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度,红外线分析仪。其次如果有白墨铺低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化剂，可以增加复合牢度。但是加了硬化剂的油墨使用期较短，如果有剩余，且时间较长原则上不应再用。最后是配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高，其中水份及醇类含量尽可能低，这是做蒸煮袋及干式复合的质量保证，另外在配制胶粘剂时，适当增加固化剂的用量以保证胶黏剂主剂
15、与固化剂充分交联。6、我们必须对复合环境进行控制，如在室内放置排风扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹。复合时，随时注意胶槽附近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速，因为车速过快，宜使胶槽内溶剂挥发速度加快，胶槽附近局部温度过低，宜引起水蒸气凝结。7、缩短配制好的胶黏剂存放时间，配制胶黏剂时做到减少每次配制量，增加配比次数，缩短存放时间，同时提高烘道温度，减少残留溶剂量。这样就减少水份及醇类对固化剂的影响，让尽可能多的水份及醇类在烘道中挥发。十二、软包装干式复合膜透明度降低的分析和对策1、胶粘剂本身问题胶黏性本身颜色太深，如深黄色、黄红色、有时甚至酱油汤那样的暗红色，复合过程中留
16、在胶膜上仍然会有相应的颜色。这就降低了透明度，透过日光灯观察我们会发现薄膜上有一层薄薄的微黄色，如果将这种带色的薄膜进行压贴，并由于成品膜卷增加时，就会明显感觉到透明度发生了变化，特别是当大面积膜复合时就会更加明显，因此生产要求透明度高的产品时，应该选用微黄色或无色的胶黏剂。现在软包装加工的复合袋，大多采用双组份黏合剂(醇溶性黏合剂、酯溶性黏合剂)，但也不排除采用具有不干性和热熔性性质的橡胶型单组份黏合剂。黏合剂本身颜色深浅和透明度高低，同时又与生产原材料有很大关系。2、胶液灰尘的影响胶液灰尘影响包含两个意思:胶液本身不干净有异物，这就要从胶水生产商处加以改进如:环境卫生、原材料清洁程度、反应罐的清洁状况;软包装企业问题如工艺问题、环境问题等。3基材的表面张力影响薄膜表面张力不符合要求时胶液对它不能均匀浸润，干燥后造成胶膜不均匀使其透明度不好，因此复合膜的表面张力尽可能达到40达因为佳，如果表面张力不高，就必须进行处理，常用的方法是电火花处理。处理的目的是使表面粗糙化，表面起毛，增加表面积凹性。当胶粘剂与其表面接
