现代仓库管理与库存控制

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1、现代仓库管理与库存控制 * 现代仓库管理与库存控制 主 讲:朱育华 时 间:2009.5.24 地 点:漳州 第一讲.现代仓库的职能 仓库与库存的关系 无纸化操作带来了什么 仓库 供应链的重要节点 供应链管理环境下 动态的仓库管理 仓库与仓储 什么是仓库 在计划好的空间环境里 为商品和物料 提供有效搬运及储存的设施 什么是仓储 指通过仓库对物资进行储存和保管 一.现代仓储管理的价值 1仓储能克服生产和消费在时间间隔上的作用 2仓储能对商品进入市场在质量上起保证作用 3仓储为加速商品周转,加快流通起保证作用 4仓储具有调节商品价格的作用 5仓储可以直接起到调节运输工具载运能力不平衡的作用 6.仓

2、库是供应链管理下控制库存的重要节点 提供实时/准确的库存数据企业库存决策依据 做预测-控制在库库存 做配送控制配套率 做包装控制包装材料库存 脱离被动的工作现状 变被动为主动出击! 仓库管理的四大要素: 人 物 空间 设备 价值提升 案例 传统仓库与现代仓库管理的区别 关 键 因素 如何提升仓库管理的价值与地位 二. 仓库与库存管理的基础库位 物料 帐/卡/物/条形码的管理 案例 储位管理 为了便于对商品的存取,通常对储位采取编码 管理的方式,通常采取的编码方式是: 分区排列层数或者区-架-层-位* 分区是指按照商品储存的要求不同或商品类别 不同而将大的仓库划分成的存储区域 建立储位编码系统后

3、,将商品存放位置与储位 建立起一一对应关系,即建立储位管理系统 比如高层货架 典型高度 1030M 之间 货架的长度,列,层数(三维空间)_ _ 排 长度 此为一组货架 储位管理基本原则: 按货品特性分类存储 货架储存上轻下重 体积大/储存重的货品存储区接近出货区 滞销货品/小/轻的货品使用较远的储区 周转率高的货品存储于接近出货区 列 2 排6 列层数 计算出货格总数 排列层 编码 可表示出货架货格的位址 081203 表示第 8 排第 12 列第 3 层货格库位 库区:分类 三.仓库管理战略 调节供应-生产-销售-消费 企业库存控制与配送功能的双重角色 适应现代供应链管理,仓库是供应链核心

4、节点 遵循 ISO 系列国际标准 ISO9001:2000 中 7.5.5 条款:在内部处理和交付到预定的地点期间,组织必须 针对产品的符合性提供防护,这种防护必须包括标识搬运包装储存和保护. 防护也必须适用于产品的组成部分. ISO14001:1996:仓库防火安全管理规定;化学危险品管理条例的实施;废物回收与处理办法;土地利用与污染防治等. ISO/TS16949:2002 在 ISO9001:2000 中 7.5.5 条款基础上追加新的 5.5.1 条款: 必须按策划的适当时间间隔检查库存品的状况,以便及时发现变质情况; 组织(企业)必须使用库存管理系统,以优化库存周转期,确保货物周转,

5、如先 进先出(FIFO).废旧产品必须按对待不合格品的类似方法进行控制. 第二讲.企业仓库再规划 仓库经理人的委屈与困惑: 仓库经理有时面临的最大问题可能就是创造空间,以满足物品种类和数量的增长 现有的仓库空间利用率很高 ! 物料周转率是多少 能否实现更高的境界 一.仓库规划的原则 对于仓库规划,必须同等对待 接收 运输 搬运 存储 配送等的需求,包括考虑以下要素: 避免厚此薄彼 仓库规划, 不仅仅考虑仓库现场! 外仓位置: 与工厂(车间)物流的合理性及物流成本 远离工厂的仓库劳动力的可得性 方便供应商与客户-运输网络联接的合理性等 仓库的地产价格 考虑的主要因素是: 内仓布局规划考虑的因素

6、物流顺畅 用合适方式接收,存储, 拣选,分拣,装卸, 仓库内部物流顺畅 考虑将来 关注搬运物料或产品尺寸, 重量,体积,价值和吞吐量 随产品变化而变化 考虑高峰 注意供给物料和产成品的 作业流程与高峰时的空间要求 流畅的布局 材料仓库位置 车间 成品库位置布局 成本与响应速度二.物料流程再规划遵循的原则 仓库布局遵循的原则 充分利用现有空间 重视物料搬运系统的选择 仓库布局遵循的原则 接货区-储存区-拣选区-理货分拣区-配货区-发货待运区-管理 控制区货流其畅 管理控制区 接货区 暂存区 待检验 拣选区 配货区 理货分拣区 发货待运区 储存区 生产 区域 货道 常用的二种货流方式 “U“型 直

7、通型 高度 空间 不放弃任何空间 库位系统合理调整-考虑将 系统换为 系统 物单相符 双排货架 减少走道数之二走道问题 清除整理 消除浪费 持续检查库位 流动 改变订货政策 流量均衡性 避免到料后需求计划变动 降低不良品比例 劳动力分配 注意一点, 不能少! 问题:我们有哪些方法,可以无须花费太多,而达到预期效果 三.仓储面积不变的情况下如何有效改善储存状况 四. 仓库现场管理规范 呆,废料处理 生产上一个月内不用的物料放置指定位置生产上一周内要用的物料放置易取位置 应制备仓库总规划图,并有区域标识 物料按规划放置 物料要有标识 货仓通道畅通 仓库看板管理的基础 整理 (SEIRI)工作场所只

8、留要用的物品 整顿 (SEITON)把要用的物品摆放整齐并标识 清扫 (SEISO) 环境干净明亮 清洁 (SEIKETSU)维持上面 3S 修养 (SHITSUKE)人制与法制 安全(Safety) 人设备物品(质量) 6S 实施能实现: 减少库存量,排除过剩生产 降低仓库设备的故障发生率,延长使用寿命减少卡板,叉车等搬运工具的使用量 减少不必要的仓库,货架和设备 寻货时间,等待时间,避让调整时间最小化 减少取出,安装,盘点,搬运等无附加价值的活动 怎样才能实现仓库物资的“帐,卡,物一致“ 1).存货记录应由一位未得到存货移动或存货保管授权的员工执行 2).对存货实现连续盘点,进料盘点与出料

9、盘点 3).现代仓储设备的应用,比如条码技术集装技术RFRFID 技术 作业现场管理管什么 材 料 管 理 作 业 方 法 管 理 环 境 管 理 看板管理(信号看板/标示看板) 人 员 管 理 设 备 管 理 目视管理(一目了然) 仓 储 管 理 绩 效 指 标 准时率水平 无差错补货 最低库存量利用率 库存控制员无缺货/最低库存水平 每项产品无缺货 补货 同等量订单出库作业时间 准确出库装运所占百分比 出库操作员装运设备/平台利用率 每人每时出库量 平均每项订单出库成本 出库 同等量订单拣选作业时间准确拣选作业所占百分比 拣选员或设备利用率 每人每时订单拣选量 平均每项产品的拣选成本 订单

10、拣选 在库最短库存时间 无误差的存货百分比 地面空间或立体空间利用率 每平方米存货量 单位产品的仓库设施存储成本 储存 同等量平均每次入库作业时间 准确入库所占百分比 入库操作员或设备利用率 每人每时入库量 平均每项产品入库成本 入库 同等量平均每次收货作业时间 准确收货所占百分比 卸货平台通道利用率 每人每时收货量 平均每项产品收货成本 收货 时间绩效指标 质量指标 资源利用率绩效指标 劳动生产率绩效指标 财务绩效指标 项目 仓库设备的昨天,今天与明天 从垫仓板看托盘 从传统库房到配送中心 一. 现代仓库设备 货架/拣选/分拣系统/ERP/自动识别/通信呈现技术: 企业间通过 EDI 系统共

11、享相关信息 仓储管理系统-WMS实时在线中心 条形码技术-条码与扫描仪 电子标签辅助拣选系统 RF/RFID 技术射频与天线/射频标签与天线 车辆调度(跟踪)系统 配货系统 财务会计系统 合成语音系统更多地解放出双手劳动 OMS 订单管理系统 TMS 运输管理系统 典型的拣货设备无纸化拣货 1._电子标签拣货系统-仓位原理 仓储管理系统-WMS 条形码技术-条码与扫描仪 RF/RFID 技术射频与天线/射频标签与天线 2._自动拣取系统 控制器(AT500) 显示器(AT506) 简化订单处理过程,显著提高拣货效率 二.高效仓库管理案例评析 虽然没有目前最为先进的系统设备 重要的是解决企业各自

12、的问题 案例 1.稳定并不断改善成品仓库管理绩效 2.强调销售系统对控制需求稳定性的重要性 第三讲.仓库运作与创新 仓库收货 (提高收货效率-集装化收货) 制订收货计划:避开高峰,均衡作业 查看订单: 验明送货单货名与单位名称以及运货工具类型 考虑卸货方式:人工/工具设备 验收:系统提示/根据订单与送货单 订货单反映到货时间,便于仓库做收货计划 订货者提前送达到货通知书便于仓库做收货准备 2 万零件用磅秤 价值高怎么办 JIT 供应优化方式 直接装运(Direct Shipping) -供应地需求地 越仓作业(Cross-Docking) -转换运输工具后直接出运 收货准备(Receipt P

13、reparation)很重要 -预先获取接受物重量/体积/集装形式/货到时间等信息作收货前充分准备 一.物料 JIT 供应更优化 进货计划表 对待物品流动的优选级方案如能同时发生时! 最优选择:直接装运(Direct Shipping) -供应地需求地 次优选择: -越仓作业(Cross-Docking) -直接入库直接出库(直接领料) 稍优选择:直接入拣选区待配发输送 最后选择:入存储区越仓 车间 存储区 拣选/配发 收货,入库,出库管理的最优选择 仓库手工记帐和电脑记帐的方法与注意事项 手工记帐: A.传统的记帐簿 B.电子表格 电脑记帐: A.电子表格 B.数据扫描采集 条形码 RFID

14、 注意: 实时 准确 实物对照 订单拣选与分拣技术 拣选-在品种繁多的库存中,根据门店的订货单,将所需品种规格的商品,按要货 量挑选出来,集中在一起,这种作业称为拣选. 辅助拣选系统 电子标签技术的应用视频 3二.高效拣选与分拣 认识分拣 拣货作业完成后,将货物按不同的客户或不同的配送路线分开,叫做分拣 分拣有两种作业方式: 人工分拣 自动化分拣 拣选方法 摘果法: 播种法: 摘果法优点 作业方法单纯 订单处理前置时间短 导入容易且弹性大 作业人员责任明确,派工容易,公平 拣货后不必再进行分拣作业 适用大量,少品种订单的处理 摘取式系统 摘果法缺点 商品品种多时: 拣货行走路线长拣取效率降低

15、拣取区域大时: 搬运系统设计困难 少量多批次拣取时: 造成拣货路径重复费时,效率降低 播种法拣货优点 适合订单数量庞大 缩短拣取行走搬运距离,增加单位时间的拣取量 方便少量多批次的配送 播种式系统 播种法拣货缺点 为了达到一定的拣选数量,等待各订单到来而引起时间停滞 增加了分拣工作 问题讨论 三.出货与补货的最大问题是什么 物料仓库 工厂车间 先进先出问题(FIFO: First In First Out) 方法 1. 利用设备: A.货架 B.储存箱变换 (每一箱设二联单,一联贴箱子,一联放文件夹 ,日期在前对应的箱内物料先出货) 方法 2. 色标管理法: 制定不同颜色贴纸(即色标),颜色种

16、类以物料运转周期为基准予以确定 如按月度周转,需 12 种;按季度周转,需 4 种 每周期规定一种颜色 接收物料时在外包装上加贴规定色标 发出物料时按醒目的色标发货 跨年度怎么办 方法 3.运用电脑系统收货记录(与 对应),出货时系统自动选择最早入库的 方法 4. 双区制: A 区入库,B 区出库;B 区入库,A 区出库;A 区入库,B 区出库 方法 5.货物不动,移动带箭头标签 补货方式与时机 补货的二种情形 1. 目标库存量的补充-库存控制 2. 因退料发生缺料的补充 不良品的库存补充 不良品的车间补料 生产变动暂时退料的补货 供应商 不良品 料废 返纳物料 料废加工不良 如何计算 LOSS 材料 在库存控制中讨论