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1、、 . 我们打败了敌人。 我们把敌人打败了。风电塔筒通用制造工艺目录目录1. 塔筒制造工艺流程图2. 制造工艺3. 塔架防腐4. 吊装5. 运输注：本工艺与具体项目的技术协议同时生效，与技术协议不一致时按技术协议执行一一.塔架制造工艺流程图塔架制造工艺流程图（一）基础段工艺流程图1.基础筒节：H 原材料入厂检验R 材料复验R 数控切割下料（包括开孔）尺寸检验R 加工坡口卷圆R 校圆100%UT 检测。2.基础下法兰：H 原材料入厂检验R 材料复验R 数控切割下料R 法兰拼缝焊接H 拼缝 100%UT 检测将拼缝打磨至与母材齐平热校平（校平后不平度2mm）H 拼缝再次 100%UT 检测加工钻孔
2、与筒节焊接H 角焊缝100%UT 检测校平（校平后不平度3mm）角焊缝 100%磁粉检测。3.基础上法兰：外协成品法兰H 入厂检验及试件复验与筒节组焊100%UT检测H 平面检测。4.基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊100UT%检测H 平面度检测划好分度线组焊挂点整体检验喷砂防腐处理包装发运。（二）塔架制造工艺流程图1.筒节：H 原材料入厂检验R 材料复验钢板预处理R 数控切割下料尺寸检验R 加工坡口卷圆R 组焊纵缝R 校圆100%UT 检测。2.顶法兰：成品法兰H 入厂检验及试件复验与筒节组焊100%UT 检测平面度检测二次加工法兰上表面（平面度超标者） 。3.其余法兰：成品法兰H 入厂
3、检验及试件复验与筒节组焊100%UT 检测平面度检测。4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对R 检验R 焊接100%UT 检测R 检验H 划出内件位置线H 检验组焊内件H 防腐处理内件装配包装发运。二、塔架制造工艺二、塔架制造工艺（一）工艺要求：1.焊接要求（1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。（2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评
4、定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊约 50mm 处打上焊工钢印，要求涂上防腐层也能清晰看到；（3）筒节纵环焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、未焊透、未融合及深度0.5mm 的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余高 h 应小于焊缝宽度 10%;（4）筒节用料不允许拼接，相邻筒节纵焊缝应尽量错开 180 度，筒节纵焊缝置于法兰两相邻两螺栓孔之间。（5）焊工资格要求：焊接工作由取得相应项次资格的焊工担任。（6）焊接材料要求：焊接材料的选用，必须经过严格的严格焊接工艺评定，正式焊接时必须按工艺评定合格的焊材选用，焊接材料的性能必须符合焊接工艺评定要求，并提交焊接材料质量证书。（7）焊接条件及要求：所有多
5、层焊要求层间温度控制在 100200之间，或按焊接工艺执行，焊接环境温度不得低于 0（低于 0时，应在施焊处 100mm范围内加热到 15以上） ，相对相对湿度不得大于 90%。特殊情况需露天作业，出现下列情况之一时，须采取有效措施，否则不得施焊。a）风速：气体保护焊时2m/s；其他方法10m/s。b）相对湿度90%。c）雨雪环境。d）环境温度0.5mm 的咬边，熔渣、外毛刺等应清除干净。焊缝外形尺寸规定值时，应进行修磨，按压力容器要求局部补焊，返修后应合格。4 塔架门框的焊接塔架门框的焊接（1）塔架门框与筒体的焊接须完全焊透，并且塔架门框与筒体焊接应在平焊位置进行。（2）门框开孔应在相应筒节
6、纵缝焊接完成之后进行，要求先按门框装焊图展开放样制作样板，再划线、切割，并按焊接工艺或图样割出坡口，要求坡口表面光滑平整呈金属光泽。5 塔架附件焊接与组装塔架附件焊接与组装（1）附件的焊接在塔架主体完工后进行，附件的焊接位置不得位于塔架焊缝上，附件焊接要求光滑、平整、无漏焊、烧穿、裂纹、夹渣等缺陷。（2）所有靠紧固件联接的附件，应在最终涂装后安装，附件装配前应去除毛刺、飞边、割渣等。（3）门板装配应保证与塔架贴合紧密，开启顺利无阻塞现象。塔架门套应安装封条，确保密封条防水。门锁防盗、防锈，要求配套钥匙能开全部门锁，梯子与梯架支撑应按装牢固，上下成直线，接头牢固。（4）为保护好油漆，安装过程中应
7、避免转动筒体，故在喷漆时提前将筒体梯子的方位调整至最下侧，以利于梯子的按装。按装过程中进入筒体必须穿脚套，在筒体内放置任何物品都必须在筒体上垫毛毡一类的软物。（5）安装顺序：先安装平台，在安装电缆支架等小件，最后按装梯子，以方便操作者在筒内走动。三、塔架防腐三、塔架防腐（一）表面处理工艺1 一次表面处理，风塔采用钢板抛丸预处理流水线。（1）钢板处理前，检查抛丸装置及附属设备是否符合施工要求。抛丸磨料应干燥无油污、杂物，钢丸颗粒直径以 1.21.5mm 为宜。（2）钢板处理后表面达到 GB8923-88 之 3.2.3 条 Sa2.5 除锈等级，基体表面粗糙度 Rz40umRz70um，吹净滞留
8、在表面的丸粒、灰尘等杂物。无可见的油污、氧化皮及其它污物，表面应具有金属底材的光泽。（3）对预处理钢板的要求：钢板抛丸处理板边处留有一定宽度不进行喷漆，板宽方向单边留 50mm 左右，长度方向单边留 100mm 左右。焊缝坡口两侧 20mm范围内富锌底漆必须磨掉，见金属光泽。2 二次表面处理，主要是动力工具打磨，锈蚀部位打磨除锈。底漆完好部位用动力工具或手工砂纸拉毛处理。表面无可见的油污，氧化皮及其他污物，对损坏锈蚀部位喷砂打磨至 GB8923-88 之 3.2.3 条 Sa2.5 除锈等级，基体表面粗糙度40um80um，吹净滞留在表面的砂粒、灰尘等杂物。无可见的油污，氧化皮及其他污物，表面
9、应具有金属底材的光泽。3 对磨料的要求：喷砂所用的磨料应符合 GB6484-1986铸钢丸 、GB6485铸钢砂的标准规定的铸钢丸、铸钢砂或铜矿砂。a）钢砂、钢丸：金属砂最好的棱角砂与钢丸混合使用，30%，70%,棱角砂棱角砂的规格为 G25、G40,钢丸的规格为 S330。b）非金属磨料：不准用海砂，建议使用铜矿砂和金刚砂。粒度为：16-30 目，磨料硬度必须在 40-50Rc 之间。完成打砂清理后，必须除去所有打砂残留物并从打沙表面上彻底除去灰尘。（二）涂装：喷砂除锈完成后 4 小时之内进行喷砂。（1）防腐配套方案：根据具体项目按照图样及技术协议的要求执行。（2）油污材料：由油漆制造厂供货
10、时必须带有技术产品的材料安全参数表，以便于制定符合现行的健康、安全和环境保护法规的涂漆工艺。（3）预涂和喷漆首先用圆刷子对边、角、焊缝进行刷涂，以及使用无气喷涂难以接近的部位进行预涂，然后采用无气喷涂进行，不允许使用滚刷。如果部位的表面温度低于环境空气的露点以上+3，绝对不能涂漆。相对湿度不能超过 80%。必须遵守制造厂给出的涂漆各层之间的最短和最长间隔时间。不能高于或低于油漆供货厂家规定的部件表面和环境空气的最低和最高温度值。( 4 )涂层质量检验及油漆干膜厚度测量：外观无流挂、漏刷、针孔、气泡等现象，薄厚均匀、颜色一致、平整光亮，在每段塔筒内、外侧均匀分布数点检查涂膜厚度，大的每 3 平米
11、进行一次测量。一点的读数应当是距其 26mm 范围内其他三点的平均值，膜厚的分布根据 80-20 原则测量，即所测干膜点数的 80%应当等于或大于规定膜厚，剩余的 20%的点数的膜厚应不低于规定膜厚的 80%，并作施工检查记录。对于膜厚度没有其它要求，则认为公差要求为20%。四、吊装四、吊装吊装不允许吊钩直接吊法兰，每批塔筒均应配设备吊耳。1.起重工必须熟悉起重方案及设备性能、操作规程、指挥信号和安全要求。2.起吊前起重人员必须明确分工，交底清楚，各负其责，共同协作。3.起吊前，必须正确掌握掉件重量，不允许起重机超载使用，严格检查吊耳，绳扣应捆绑在重物的重心上并拴绑牢固，以免重物脱钩或滑脱。4
12、.在正式起吊前，应进行试吊，将重物调离地面 200mm300mm 左右，检查各处受力情况，如无问题，再正式起吊。5.起吊时，要有专人指挥，发出信号必须准确、清楚。禁止非施工人员进入施工场地，危险区应设有警告标志。起吊重物不得长时间停止在空中。起吊重物下方禁止有人。五、包装运输五、包装运输1.塔架制造检验合格后，分段运输到安装现场。2.塔架所有配件安装完毕后发运。塔体附件采用集中或装箱包装，塔体紧固件采用包装箱方式。3.安装到塔架主体上的附件必须在发运清单上表述清楚，装箱附件（包括链接紧固件）按件号及数量包装，分别帖相应的包装清单后装箱，并用装箱清单封箱（箱里同时有一份） ，加挂防潮、防锈标志。
13、在发运清单上注明各种附件的规格及数量。装箱清单必须由装箱人和发运人签字确认。所有备品备件应装在箱内，采取防尘、防潮、防止损坏等措施，同时标注“备品备件” ，以区别于本体，并于主设备一并发运。4.为了防止法兰在运输过程中变形，塔架上法兰采用 10 号槽钢米字支撑固定，如图 1 所示：图 15.塔架在铆焊车间交出时必须打好支撑。喷砂、喷漆时可暂时拆下，但喷砂、喷漆后必须立即打好支撑，尤其是倒运过程中，必须打好支撑，以防法兰变形。6.包装：塔架套装前将塔架放置于托辊上，转动托辊，用包装带缠绕包扎塔架。包扎后的塔架套装完毕后放置于运输鞍座上，鞍座上须垫胶皮和毛毡。用吊装带和扁铁固定，扁铁下面须垫胶皮，以防止伤及表面防腐层。塔架两端用防雨布封堵，防止灰尘及雨雪进入。7.运输鞍座：金属支座，底板宽度不小于 350mm，底板厚度 1012mm。垫板宽度不小于 500mm，垫板厚度 12mm 左右，腹板厚度不小于 14mm。高度尽量矮，具体尺寸根据实物定。非金属支座由非金属材料挤压捆绑成型。8.运输补助部件的回收：每套塔架米字支撑用料 160 米左右，塔架运输鞍座（按 6 个计算）3 吨左右。由此米字支撑和运输鞍座应采取措施回收。
