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1、现场仪表系统常见故障的分析步骤 目前,随着石化、钢铁、造纸、食品、医药企业自动化水平的不断提高, 对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求。为缩短处理仪表故障 时间,保证安全生产提高经济效益,本文发表一点仪表现场维护经验, 供仪表维护人员参考。一、现场仪表系统故障的基本分析步骤现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。现根据测量参数的不同,来分析不同的现场仪表故障所在。1首先,在分析现场仪表故障前,要比较透彻地了解相关仪表系统的 生产过程、生产工艺情况及条件,了解仪表系统的设计方案、设计意图, 仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。2在分析检查现场仪表系统故障之前,要向现场操
2、作工人了解生产的 负荷及原料的参数变化情况,查看故障仪表的记录曲线,进行综合分析, 以确定仪表故障原因所在。3如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线),或记 录曲线原来为波动,现在突然变成一条直线;故障很可能在仪表系统。 因为目前记录仪表大多是 DCS 计算机系统,灵敏度非常高,参数的变化 能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数,看曲线变化 情况。如不变化,基本断定是仪表系统出了问题;如有正常变化,基本 断定仪表系统没有大的问题。4变化工艺参数时,发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小,此时 的故障也常在仪表系统。5故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常,出现波动后记录曲
3、线变 得毫无规律或使系统难以控制,甚至连手动操作也不能控制,此时故障 可能是工艺操作系统造成的。6当发现 DCS 显示仪表不正常时,可以到现场检查同一直观仪表的指 示值,如果它们差别很大,则很可能是仪表系统出现故障。总之,分析现场仪表故障原因时,要特别注意被测控制对象和控制阀的 特性变化,这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以,我们要 从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析,检查原 因所在。二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤1温度控制仪表系统故障分析步骤分析温度控制仪表系统故障时,首先要注意两点:该系统仪表多采用电 动仪表测量、指示、控制;该系统仪表的测量往往滞后较
4、大。(1)温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小,一般为仪表系统故障。 因为温度仪表系统测量滞后较大,不会发生突然变化。此时的故障原因 多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象,多为控制参数 PID 调整 不当造成。(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动,很可能是由于工艺操 作变化引起的,如当时工艺操作没有变化,则很可能是仪表控制系统本 身的故障。(4)温度控制系统本身的故障分析步骤:检查调节阀输入信号是否变化, 输入信号不变化,调节阀动作,调节阀膜头膜片漏了;检查调节阀定位 器输入信号是否变化,输入信号不变化,输出信号变化,定位
5、器有故障; 检查定位器输入信号有变化,再查调节器输出有无变化,如果调节器输 入不变化,输出变化,此时是调节器本身的故障。2压力控制仪表系 统故障分析步骤(1)压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时,首先检查工艺操作有 无变化,这种变化多半是工艺操作和调节器 PID 参数整定不好造成。(2)压力控制系统仪表指示出现死线,工艺操作变化了压力指示还是不 变化,一般故障出现在压力测量系统中,首先检查测量引压导管系统是 否有堵的现象,不堵,检查压力变送器输出系统有无变化,有变化,故 障出在控制器测量指示系统。3流量控制仪表系统故障分析步骤(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时,首先检查现场检测仪表,如
6、果正常,则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小,则检查调节 阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到调节器之间故障。当现场 检测仪表指示最小,调节阀开度正常,故障原因很可能是系统压力不够、 系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表 方面的故障,原因有:孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变 送器正压室漏;机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。(2)流量控制仪表系统指示值达到最大时,则检测仪表也常常会指示最 大。此时可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为工 艺操作原因造成。若流量值降不下来,则是仪表系统的原因造成,检查 流量控制仪表系统的调节阀是否动作;
7、检查仪表测量引压系统是否正常; 检查仪表信号传送系统是否正常。(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁,可将控制改到手动,如果波 动减小,则是仪表方面的原因或是仪表控制参数 PID 不合适,如果波动 仍频繁,则是工艺操作方面原因造成。4液位控制仪表系统故障分析步骤(1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时,可以先检查检测仪 表看是否正常,如指示正常,将液位控制改为手动遥控液位,看液位变 化情况。如液位可以稳定在一定的范围,则故障在液位控制系统;如稳 不住液位,一般为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找原因。(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时,首 先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差压式液位仪 表的负压导压管封液是否有渗漏;若有渗漏,重新灌封液,调零点;无 渗漏,可能是仪表的负迁移量不对了,重新调整迁移量使仪表指示正常。(3)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时,首先要分析液面控制对 象的容量大小,来分析故障的原因,容量大一般是仪表故障造成。容量 小的首先要分析工艺操作情况是否有变化,如有变化很可能是工艺造成 的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。以上只是现场四大参数单独控制仪表的现场故障分析,实际现场还有一 些复杂的控制回路,如串级控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。 这些故障的分析就更加复杂,要具体分析.