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1、钳工基本技能培训资料钳工基本技能培训资料钳工基本技能培训资料第一讲 锉削、錾削、锯削、刮削一、锉削（掌握理论、实践技能） （一）简介用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸形状和表面粗糙度。1. 锉刀是用高碳工具刚钢 T13 或 T12 制成并经过热处理；2. 锉刀分为钳工锉、特种锉、什锦锉、金刚锉；3. 锉刀的选择：决定于加工余量的大小，加工精度的高低，表面粗糙度的粗细和工件材料，粗锉刀适用于锉削加工余量大，表面粗糙度粗，加工精度要求低的工件，细锉刀则相反；锉削软材料时，一般选用粗锉刀，硬材料时，选用细锉刀或金刚锉。（二）锉削的方法1. 顺向锉：它是顺着同一方向对工件进行锉削的方
2、法，锉削后可得到正直的锉痕，比较整齐美观，适用于最后锉光和锉削不大的面；2. 交叉锉：它是从两个交叉方向对工件进行锉削，锉削时锉刀与工件的接触面增大，锉刀容易掌握平稳，从锉痕上能判断出锉削面高低情况，容易把平面锉平；3. 推锉：它是用两手对称的横握住锉刀，用大拇指推锉刀顺着工件长度方向进行锉削，这种方法适用于锉削狭长平面和修正尺寸时用；4. 外圆弧面的锉法：在锉刀作前进运动的同时，还应绕工件圆弧的中心作摆动。二、锯削（掌握理论、实践技能）（一）简介用锯弓对材料或工作进行切断或切槽等的加工方法。1. 锯弓由粗齿（细齿）锯条组成，锯条长度一般是 300mm；2. 锯齿的粗细应根据加工材料的硬度和锯
3、削断面的大小来选择，粗齿条的容屑槽较大，适用于锯软材料和锯较大的断面，因为每锯一次铁屑较多，不容易产生堵塞而影响切削效率，细齿锯条适用于锯削硬材料；3. 因硬材料不易切入，每锯一次铁屑比较少，锯齿增多后，可使锯削量减少，材料容易被切除，锯削过程比较省力，锯齿也不易磨损，我们在锯管子或薄板时必须选用细齿锯条，否则锯齿很容易被钩住以致崩断。（二）锯削的方法1. 直线运动，适用于锯平直的槽子和薄壁工件；2. 上下摆动，这样可以减少切削阻力，提高工作效率，操作自然，两手不易疲劳；3. 起锯有远起锯和近起锯，一般情况选用远起锯，无论哪种方法起锯角度要小，不能超过 15 度，但也不能太小，起锯时施加的压力
4、要小，行程要短；4. 锯管子时，逐渐变换方向，每个方向锯到管子内壁处，再转动方向，在改变方向时，应使已锯的部分向锯条推进的方向转动。三、錾(zan)削（掌握理论、技能不作要求）用于去毛刺，分割材料及凿油槽。錾子的切削部分分为前刀面、后刀面、切削刃；1. 楔（xie）角：前刀面与后刀面之间的夹角。楔角越大，强度越高，但錾削阻力也越大。钢或铸铁：楔角一般为 60-70；铜或铝：楔角一般为 30-50。2. 后角：后刀面与切削平面之间的夹角。后角太大，切入太深，錾削比较困难，后角太小容易滑出工件表面。四、刮削（掌握理论，实践技能一般要求）刮削是精加工的一种方法1. 显示剂我们一般使用红丹粉和机油混合
5、而成粗刮时，混的稀些这样显示出的点子较大，便于刮削精刮时，混的干些这样显示出的点子细小，便于提高刮削精度2. 平面刮削用边长 25mm 的正方形方框，检查平面精度，一般 5-8 个点；机床导轨、量具 12-16 个点；平板、精密量具 20-25 个点。3. 曲面刮削主要对滑动轴承内孔的刮削。4. 刮削可分为四个步骤。（1） 粗刮：用粗刮刀采用连续推铲方法，去除刀痕、锈斑或过多的余量，在刮削的过程中，要防止刮刀倾斜，以免将刮削面划出深痕。（2） 细刮：刮削时采用短刮法，要交叉刮削，以消除反方向的刀迹。（3） 精刮：采用短刮法，刀迹还要短，落刀时要轻，起刀要迅速挑起，在每个已开点上只刮一刀，不能重
6、复，并交叉进行刮削。最亮的不开点先全部刮去，中等不开点先刮去一部分，小不开点留着不刮（4） 刮花：刮花是为了刮削面的美观，以及能够使滑动件之间造成良好的润滑条件。在刮到最后时交叉刀迹大小应该一致排列整齐第二讲、钻孔、扩孔、铰孔一、钻孔（掌握理论、实践技能）麻花钻：直径 13mm 以内为直柄钻头，大于 13mm 为莫氏锥柄。1. 顶角：一般钻硬材料要比软材料选用大些的顶角。2. 前角：前刀面与基面之间的夹角，前角大小决定切除材料的难易程度，前角愈大，切削愈省力。3. 后角：后刀面与切削平面之间的夹角，硬材料后角要小，软材料要大，但不能太大，否则回产生扎刀现象。4. 横刃：横刃的长短决定钻尖的强度
7、，太大则钻削时轴向阻力增大，b=0.18D，当然还有很多在钻头修磨过程中，不同时改变钻头切削部分形状。（1） 修磨横刃：定心作用可以改善。（2） 修磨前刀面及修磨分屑槽。 二、扩孔（掌握理论、实践技能）用麻花钻扩孔，扩孔前的钻孔直径为 0.5-0.7 倍的要求孔径。三、铰孔（掌握理论、实践技能）（我们使用的绞刀的锥度是 1：50）铰孔的精度要求一般都很高1.绞削余量不宜太大或太小，太小时上道工序残留的变形难以纠正，原有刀痕也不能去除。余量太大时，加大切削负荷，破坏切削过程中的稳定性，孔径就会变大，表面粗糙绞孔直径5，0.1-1.2 5-20 0.2-0.32.切削液：冲掉切削和清散热量绞孔的要
8、点：a手绞过程中两手用力要平衡，速度要均匀，铰刀不能摇摆，否则孔的进口呈喇叭状或孔径扩大。b铰刀停歇的位置不能在同一位置，容易造成震痕c铰刀不能反转，退出时也要正转，反转铰刀容易磨损甚至崩刀d绞削钢料时，经常清除刀齿上的铁屑，以孔壁拉毛。e绞削过程中如铰刀被卡住，不能猛力扳转铰刀以防损坏铰刀。应去除铰刀清除铁屑。及检查铰刀有没有坏然后继续绞削时要缓慢进给以防卡住。螺纹的种类有很多种有三角螺纹、管螺纹（用于紧固件和连接件）梯形螺纹、方牙螺纹（传动丝杆）园牙螺纹等（管件连接）普通螺纹D3456810 12 16 20P0.50.70.811.251.51.7522.5钻头直径 Do=D-P （D
9、内螺纹大径 P 螺距）第三讲 丝锥、销连接一、丝锥（掌握理论、实践技能）手用和机用： 左旋-右旋 粗牙-细牙 头攻-二攻油杯M10*1 转盘润滑 R1/8攻螺纹时的要点：a攻螺纹时要劲量把丝锥方正，然后对丝锥施加压力并转动绞杠。当切入 1-2 圈时观察和校正丝锥位置，切入 3-4 圈时不能强行纠正。b攻螺纹时每转 1/2-1 圈就应该倒转 1/2 圈使切削碎断后容易排除，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象。尤其再攻 M5 以下小孔时，注意经常倒转以免丝锥折断c攻螺纹过程中，调换一支丝锥时，要用手先旋入至不能旋进时，再用绞手转动以免损坏螺纹和防止乱牙d要加切削液一般要用机油或菜油。五、销连接（
10、掌握理论、实践技能）圆柱-圆锥 一般锥度 1：50装备时被连接或定位的两个绞孔应同时钻绞。但必须控制好孔径大小。一般用测装法测定及绞孔时将销子在绞孔中试插。当销子能自由插入销子长度的 80%为宜，在试插是必须要保证销子与销孔都应十分清洁。销子装配要求大小端都有少量长度路出销孔表面（一般为稍大于倒角尺寸）怎样检查圆锥与圆柱销1. 大直径与另一个小直径比较2. 先把销一头放入被绞的孔内然后再掉头放入，看是否放的尺寸一致第四讲 一般要求一、一般要求（装配前应熟读各部分图标和守则）1. 零件、部件装配前必须彻底清洗。不允许有油污、脏物和铁屑存在。并应倒去棱边和毛刺。2. 应进行油漆工件未油漆，不能装配
11、。装配时应将装配面油漆清理干净。3. 组装表面粗糙度 1.6 以上零件时。不能用锉刀，只能用“零”号砂布。4. 压入平键和装卸轴承时，不得用铁锤敲打。应用木锤、橡胶锤或铜条。5. 各配件钻孔、绞孔完成后应将铁屑清除干净。6. 各外零件如螺钉、标牌、轴头及发光件应整齐完好不允许有损伤，否则应更换。7. 装配在同一位置的螺钉应长短一致、松紧均匀，严格按国标。主要部件的螺钉应用扭力扳手。8. 各种管路装配，应按照机床外形排列整齐。不允许扭曲及损坏外观。9. 各管路的各处接头，应按要求接入。不得有漏油漏气现象，同时不能超出施紧力损坏螺纹。10.各种管接头应严格按图纸操作装配，特别注意螺纹的方向及高压胶
12、头接头方向（一般联结有锥度密封、螺纹密封和密封圈密封）11.各种装配结果后应做标记，注入油箱内的油应达到规定位置如油标。12.每天装配结束后应彻底清除各种油污、脏物和铁屑二、起吊1.应正确选择不同吊绳。如吊加工油漆面应采用柔性吊带。2.应根据工件不同重量选择不同规格吊绳。3.应根据工件选择吊点，保证起吊平稳安全可靠。4.没有起吊点工具，起吊时应正确选择辅助工具起吊5.有工装起吊时，应按工艺工装进行起吊三、装配调整一般要求1. 链条涨紧：链条装配应保证各个链轮在同一高度。链条涨紧时应保证两个链条涨紧力基本相同。2. 同步带涨紧：同步带涨紧前应保证两轴平行。涨紧时上下两端同时进行水平移动。3. 涨紧轮：涨紧时各外螺钉同时旋紧，不允许一个螺钉旋紧在旋其他螺钉（对称旋入）4. 气压：应根据守则调整气体压力，调整方法。先用调压阀调整最高压力 0.59Mpa.然后再用指针调节最低压力 0.4Mpa。5. 各处齿轮、涡轮、蜗杆配合应无明显啮齿轴向错位及啮合间隙均无啮齿现象。同时转动灵活。松紧一致符合工艺规范。
