《防止跳废料方法》由会员分享，可在线阅读，更多相关《防止跳废料方法（2页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。1 废料上移的原因造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力废料与凹模之间的磨擦力+废料重力“。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。(2)由于对凹模的直壁进行
2、了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。(7)凹模研模后，刃口过于锋利。(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸 d 比凹模孔直径
3、尺寸 D 小，容易发生废料上 移。2 废料上移的应对措施在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。21 在凸模上采取改进措施(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图 1 所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。(2) 弹销器顶料凸模，如图 2 所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。(3气 (3)带气孔凸模，如图 3
4、所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围(4)斜刃口凸模，如图 4 所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。22 在凹模上采取改进措施如图 5 A、B 所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。(2) 在凹模内侧壁，将 2 处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约 0005mm-0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突
5、起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图 6 所示。 (3)模内侧壁深度方向 2mm 一 3mm 处设计成凸起，厚度大约 0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图 7 所示。(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。 2. 3 其它改进措施 (1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在 3mm-5mm 之间，堵塞的废料限于三片之内。(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁E，应定期对刃口进行消磁处理。(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减I、冲裁间隙。(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，#晦料易千 j E 常惭禾 Il 的落下。联系我们 | 建议或意见
