塑料成型工艺与模具设计实用手册

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1、塑料成型工艺与模具设计实用手册塑料成型工艺与模具设计实用手册本文由 nanchangcqit 贡献doc 文档可能在 WAP 端浏览体验不佳。建议您优先选择 TXT，或下载源文件到本机查看。塑料成型工艺与模具设计习题集 塑料成型工艺与模具设计一、 填空题 1 、塑料模按模塑方法分类，可以分为；按模具在成型设备上的按装方 式分，可分为；按型腔数目又可分为。 2 、分型面的形状有。 3、 为了便于塑件 脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在或上。 4 、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在上， 除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在方向上；对于大型塑件需要

2、侧 面分型时，应将大的分型面设在方向上。 5 、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部 分设在。 6 、为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的相重合。7 、对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模通常采用或 等方法制成，然后整体嵌入模板中。 8 、影响塑件尺寸公差的因素有。 9、 影响塑件收缩的因素可归纳为：。 10 、塑料成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的，成型零件的最大磨损量， 对于中小型塑件取；对于大型塑件则取。 11、塑料模型腔由于在成型过程中受到熔体强大的压力作用， 可能因强度不足而产生塑 性变形，导致，降低塑件精度和影响塑件的

3、。 12、 塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑： （1）； （2）； （3）。 13 塑料模的合模导向装置主要有导向和定位，通常用。 14 当塑料大型精度要求高深型腔薄壁及非对称塑件时， 会产生大的侧压力， 不仅 用，还需增设导向和定位。 15、 塑料成型模冷却回路排列方式应根据塑件形状和塑料特性及对模具温度的要求而 定。对收缩率大的塑料，应沿设置冷却回路；用中心浇口注射成型四方形塑件，采用 ，的螺旋式回路。冷却通道应避免靠近可能产生的部位。 16 、根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为： （1）； （2）； （3）； （4）： （5）； （6）； （7）： （8）； （9）等类型。 17

4、、 注射成型机合模部分的基本参数有和。 18 、通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的以内。 19、 注射机的锁模力必须大与型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在的乘积。 20、 设计的注射模闭合厚度必须满足下列关系：。若模具闭合厚度小于注射机允许的 模具最小厚度时，则可采用来调整，使模具闭合。 21、 注射机顶出装置大致有等类型。22 注射模的浇注系统有等组成。 23 主流道一般位于模具，它与注射机的重合。 24 注射模分流道设计时，从压力损失考虑，分流道最好；从加工方便考虑用分 流道。25 型腔和分流道的排列有和两种。 受模具尺寸限制时， 通常采用非平衡布置。 由于各分流道长度不同，

5、26 当型腔数目较多，可采用来实现均衡进料，这种方法需要经才能实现。 27 注射模型腔与分流道布置时， 最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心 和的中心相重合。 28 浇口的类型可分为六类。 29 浇口截面形状常见的有和。 一般浇口截面面积与分流道截面面积之比为， 浇口 的表面粗糙度为。设计时浇口可先选偏小尺寸，通过逐步增大。 30 浇口位置应设在熔体流动时最小部位。 31 注射模的排气方式有和。排气槽通常开设在型腔的部位。最好开在上，并在 一侧，以不产生飞边为限。 32 排气是塑料的需要，引气是塑件的需要。 33 常见的引气形式有和两种。 34 模侧向分型时，抽芯距一般应大于塑件的

6、侧孔深度或凸台高度的。 35 塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服及，才 能把活动型芯抽拔出来。计算抽芯力应以为准。 36 在实际生产中斜导柱斜角 一般取，最大不超过。 37 采用斜导柱侧抽芯时，滑块斜孔与斜导柱的配合一般的间隙，这样，在开模的瞬间 有一个很小的，使侧型芯在末抽动前强制塑件脱出型腔（或型芯） ，并使先脱离 滑块，然后抽芯。 38 为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔， 则滑块在完成抽芯后必须停留在一 定位置上，为此滑块需有装置。 39 在塑件注射成型过程中， 侧型芯在抽芯方向受到较大的推力作用， 为了保证斜导柱 和保证塑件精度而使用锲紧块，锲紧

7、块的斜角 40 在塑件注射成型过程中， 侧型芯在抽芯方向受到较大的推力作用， 为了保护斜导柱 和保证塑件精度而使用锲紧块，锲紧块的斜角?一般为。 41 在斜导柱抽芯机构中，可能会产生现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免或 。 42 斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱和型芯设置在动定模的位置不同有（1）（2） （3）（4）四种结构形式。 43 斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免。 44 斜导柱在动模，滑块在定模，这种结构没有机构，以取出塑件。45 斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成推出和脱模工作，需采用机构。 这种结构可通过或机构来实现斜导柱与滑块的相 46 斜导柱与滑块都设置在动模

8、上， 对运动。由于滑块不脱离斜导柱，所以，不设置。 47 斜滑块分型抽芯机构由于结构不同可分为等形式。 当塑件侧面的孔或凹槽 较浅，抽芯距不大，但成型面积较大，需要抽芯力较大时，常采用。当抽芯力不大时，采用形式。 48 设计注射模的推杆推出机构时，推杆要尽量短，一般高出所在或0.050.1mm。 49 对于或的塑件，可用推管推出机构进行脱模。 50 对以及不允许有推杆痕迹的塑件， 可采用退件板推出机构， 这种机构不另 设机构。 51 推杆退管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时， 就要增设机构，它有等几种形式。 52 设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形

9、式的关系，塑件留在定模或 留在动定模上均有可能时，就须设机构。 53 热固性塑料注射成型压力和锁模力热塑性塑料，充模时模壁温度熔体温度。 54 注射过程中热固性塑料的流动性，所以设计分型面时可采用减少分型面的接触面 积，改善型腔周围贴合状况。 55 热固性塑料浇注系统中，主流道设计得，分流道布置形式一般选择式，分流道开 设在模分型面上，浇口的厚度取一些。排气槽位置开设在距浇口的分型面上。 56 溢式压缩模无。凸模凹模无配合部分，完全靠定位。这种模具不适用与高的塑 料，不宜成型或的塑件。 57 半溢式压缩模的加料腔与型腔分界处有一， 过剩的原料可通过或在凸模上开设专 门的排出。 58 半溢式压缩

10、模应用较广， 适用于成型塑料及形状复杂带有小型嵌件的塑件， 不适 与压制以或作填料的塑料。 59 不溢式压缩模的加料腔为其型腔上部断面的延续，无凸模 与凹模每边大约有 0.075mm 的间隙，可以减小，也可增大得到。 60 不溢式压缩模适与压制和塑料， 也适与压制特别小高小的塑 料。用它压制棉布玻璃布或长纤维填充的塑料是可行的。 61 不溢式压缩模拨用来成型好， 容易按体积计算的塑料， 这种压缩模必须设置装置， 且一般设计成，不设计成。 62 热固性塑料模压成型的设备常为。 63 压制塑件所需的总成型压力 FpAn,式中 A 为每一型腔的面积,其值取决与压缩模 的结构形式,对于溢式压缩模,等于

11、加料腔的面积。 对于固定式压缩模应满 64 设计压缩模时要校核压力机的闭合高度与压缩模的闭合高度，足不等式的条件。65 压缩模设计时应考虑塑件在模具内的压力方向， 确定加压方向时应考虑 。 66 不溢式和半溢式压缩模中的引导环， 其作用是导正凸模进入凹模， 引导环一般设在 上部，长度值应保证时，凸模已进入环。 67 不溢式和半溢式压缩模还需有配合环， 它是凸模与凹模的配合部位， 其配合间隙以 为原则，单边间隙取 0.0250.075mm，也可采用或配合。移动式模具取，固定式 模具取。 68 挤压环的作用是在模具中用以限制凸模下行的位置，保证获得。 69 溢式模具设有段，凸模与凹模在接触。 为了

12、使压机余压不致全部由挤压面承受还 70 半溢式压缩模的最大特点是有水平挤压面， 需设计面，移动式半移式压缩模的承压面设在与的上平面上。 71 固定式压缩模的推出机构与压机的顶杆有和两种连接方式。 72 移动压缩模在生产中广泛采用特制的模架，利用的压力推出塑件。 然后将热固性塑料加入模具单独的使其受热 73 热固性塑料传递模在加料前模具便， 熔融， 随即在压力作用下通过模具的， 以高速挤入型腔。 塑料在型腔内而固化成型。 74 移动式和固定式传递模都有加料腔，加料腔位置应尽量布置在位置上。 75 普通压力机上的传递模常用柱塞将加料腔内的熔料压入浇注系统并挤入型腔， 不带凸 模的柱塞用于传递模，带

13、有凸缘的柱塞用于式传递模。 76 加料腔与柱塞的配合一般为或间隙为的配合； 柱塞的高度应比加料高度小。 在 底部转角处两者配合后也留 0.30.5mm 的。 77 传递模浇注系统由等组成。78 传递模中正对主流道大端的模板平面上的凹坑叫， 其作用是使熔体以增加熔体进 入型腔时的流速。 79 传递模中正对主流道大端的模板平面上的凹坑叫， 其作用是使熔体以增加熔体进 入型腔时的流速。 80 传递模的分流道长度应， 其长度为的 12.5 倍， 分流道最好设置在的那一部分。 81 传递模的排气槽应开在，或开设在靠近和处。 82 按挤出机的机头用途分类，可分为等。 83 常见的管材挤出机头的结构形式有三

14、种。 84 口模是成型管材外表的零件，口模内径塑料管材外径。 85 芯模是成型管材内表面的零件，其结构应有利于，有利于。 86 熔体流过芯模分流器支架后， 先经过一定的， 使熔体很好地汇合， 为此芯模应有。 其值决定与塑料特性，对于粘度高的取；对于粘度低的可取。 87 分流器与珊板之间的距离一般取 1020mm 或稍小于螺杆直径。 此距离是使通过珊板的 熔体汇集。因此距离过大易使；距离过小，熔体。 88 常见的吹塑薄膜机头的结构形式有以及或吹塑薄膜机头。89 吹塑薄膜机头的进口部分的截面积与出口部分的截面积之比叫，其值大与。 90 塑料模在成型过程中所受的力有等，其中是主要的。 91 塑料模失

15、效的形式有和等。 92 模具失效前所成型的为模具寿命。 93 为了保证塑料模有足够的模具寿命， 在塑料品种已确定的情况下， 应根据塑料特性选 择适当的模具材料和镀等方法。 94 模具结构中，和是导致模具破裂和失效的重要原因。 95 目前塑料模的材料是延用传统的钢钢，尤其是。 96 制造高耐磨高精度型腔复杂的塑料模，选用。 它们是加工性好和有 97 对复杂精密和表面光泽度要求高的塑料需要采用钢或钢， 极好抛光性的钢。 98 99 塑料模表面处理的方法主要有等，还有和等表面处理新技 术。 二 判断题 1. 注射模塑成型方法适用于所有热塑性塑料，也可用于热固性塑料的成型。 2. 压缩模塑成型主要用于热固性塑料的成型，也可用于热塑性塑料的成型。 3. 热塑性塑料的模压成型同样存在固态变为粘流态而充满型腔进行交联反应后再变 为固态的过程。 4. 传递模塑成型工艺适用一所有热固性塑料。 5. 挤出成型也适合各种热固