船体工艺船体工艺

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1、第 1 页 共 14 页1200BTEU 船船坞大合拢工艺目 录一 全船分段划分第 2 页二 全船分段总组第 2 页三 全船大合拢方案第 2 页四 分段船坞固定方式第 6 页五 全船精度控制第 7 页六 船坞测量第 10 页 七大型舾装件的吊装方案第 11 页 附图： 1横壁分段加强码板安装示意图 第 12 页 2舷侧分段加强码板安装示意图 第 12 页 3船坞大合拢公差表 第 14 页 4分段上船坞顺序 第 15 页 5全船船坞对合线标准 第 16 页 6船坞合拢内底板划线及标杆布置图 第 17 页 7内底板纵横壁板划线图 第 18 页编制： 校对： 审核： 日期： 图号：第 2 页 共 1

2、4 页一 全船分段划分项 目制作分段吊装分段底部区D1，D2（P，S）D8（ P，S），D9D11 共计 10 个分段D1D11 共计 11 个分段货舱舷侧SL1，SL2（P，S）， SL3（P，S）， SM1（P，S）， SU1（P，S）SU3（P ，S）， S4（P，S）S11（P，S ）， FS51（P，S）FS54（ P，S）共计 37 个分段SL1，SM1+SU1（P，S）， SL2（P，S），SU2（P，S）， SL（3+4）（P，S）， SU（3+4）（P，S）， S（5+6）（P，S）， S7（P，S），SL（8+9） （P，S），SU（8+9） （P，S），SL10（P，S）

3、， SU10（P，S）， SL11（P，S）， SU11（P，S）， FS51（P，S）FS54（P，S ）共计 35 个分段机舱区D31，D32，SL31，SL3 2，SU31（P，S）， SU32(P,S)共计 8 个分段D31+SL31,D32+SL32,SU31C(F, A)，SM31+SU31（P，S）, SU32(P,S)共计 8 个分段 艉部区SL41，SU41A/F 共计 2 个分段SL41，SU41A/F 共计 3 个分段艏部区SL51A，SL51F，SM51 ，SU51，FS55 共计 5 个 分段SL51A/F+SM51，SU51+FS55 共 计 2 个分段上层建筑1A

4、1，1A2，2A9A 共计 10 个分段1A1（P，S），1A2（P，S）， 2A+3A+4A,(59)A 共计 6 个 分段 横舱壁T1T8 共计 8 个分段T1，T2（L，U）， T3，T4，T5，T6（L，U）， T7（L，U），T8 共计 11 个分段 总计80 个分段76 个分段注：上列船坞吊装分段需要根据总组分段数目具体确定。二全船分段总组由于 1200BTEU 船在#2 船坞内大合拢，可以充分利用 200T 龙门吊的起重能力及#2 船坞边的组装场地，将小分段组成大总段并进行总段舾装，以提高下水舾装完成量，缩短建造周期，具体详见分段总组表及施工要领。三全船大合拢方案1.分段船坞合拢

5、顺序、定位段及船坞划线.第 3 页 共 14 页1.1 分段船坞合拢顺序本船采用塔式建造法,具体分段合拢顺序请遵照附图分段船坞合拢顺序图，若现场调整需经工艺的认可.1.2 定位段以 D1 分段为底部定位基准段,SL2 为舷侧定位段,向前后合拢.1.3 船坞划线由划线组,在距舯 1500mm 的地样使用激光仪器打出船舯“十”线，并在船舯最大半宽加 200mm 处铺设钢块（槽钢）立基线架，固定，划出基线、船舯线及型宽线，具体划线详见船坞布墩及划线图。2.地面总组及船坞合拢分段的反变形措施.2.1 地面总组的 D2D9 分段左右合拢时，两舷边应向下放 5mm 反变形（暂定），图示意：2.2 底部分段

6、进船坞合拢，以 D1 为基准，分段的反变形值释放结合现场分段校焊情况作出具体数值，由船坞工艺员确定。2.3 尾下段 SL41 尾端口沿垂直方向放4mm 反变形，具体值需要根据 SL41和 D32，SL32 分段合拢口情况作相应变化。2.4 货舱舷侧分段合拢时，主甲板半宽放+510mm，以纵壁板测量为基准，保证舱口宽为正公差，见下示意图：3.内底板余量划线.3.1 为减少船坞定位修割工作量,本船全面推进精度管理,实现无余量合拢率达到90%,具体管理方案及补偿量、下料余量的释放详见全船精度管理方案。3.2 为保证全船总长度，舱口长度和减少舷侧分段船坞修割率，对内底板余量划第 4 页 共 14 页线

7、要严格以合拢口平齐度决定修割量。由于底部分段进坞前两端口各仅留有 4mm焊接补偿量，在分段合拢时，原则上不允许修割底部分段大合拢口余量。4. 外托架布置（详见外托架图）本船底部分段 D31，D32，D1D3，D7D11，艉部分段 SL41，SU41A，艏部分段 SL51F 需要设立外托架，其中 D1D3 及 SL51F 分段设圆管作支撑。5. 脚手架布置（详见脚手架布置图）5.1 首、尾部采用搭钢管式脚手架。5.2 尾缝板采用悬挂式跳板脚手架。5.3 货舱内和上层建筑外围壁采用门式脚手架。5.4 两舷侧中部平直区域舷边距坞壁 1.45m，采用悬挂式跳板。6. 工艺孔布置（详见全船工艺孔布置图）

8、不能随意开设工艺孔，如确认有必要开设，应以工艺员所发修改单为依据。7. 船坞布墩（详见船坞布墩图）所有中墩使用固定水泥墩，边墩使用 150T 边龙骨墩。四分段船坞固定方式1. T 分段1.1 T 段定位前由划线组划出 T 段对应的肋位线,详见.1.2 T 分段吊进船坞后，需要用钢丝绳斜拉固定，并且在横壁下脚安装足够的加强码板，和局部加强焊，方可松车。（详见横壁分段加强码板安装示意图）2. S 分段2.1 S 段定位前由划线组划出纵壁线. （详见横壁分段加强码板安装示意图）2.2 货舱舷侧分段进船坞合拢后，需要用钢丝绳向船舯斜拉固定，与 T 分段相接的 S 段，可以使用葫芦在平台及甲板上将两者拉

9、住，及采用加强码板固定，并且局部平台加强焊。（详见舷侧分段加强码板安装示意图）第 5 页 共 14 页3. 轴系分段轴系分段 SL41，SU41A 完工后在进船坞之前吊上外托架固定，再和外托架一起吊进船坞，其固定方式如下图示意，具体详见外托架图.第 6 页 共 14 页4. 加强码板舷侧分段和横壁分段船坞合拢定位后,需要安装足够的加强码板和进行局部的加强焊,方可松车,加强码板要求详见横壁分段加强码板安装示意图及舷侧分段加强码板示意图。五. 全船精度控制（详见船坞大合拢公差）1.底部分段1.1 底部分段的中心线，四角水平，长度尺寸等直接影响后续分段的定位质量，必须严格控制定位精度，合拢口不轻易修

10、割。1.2 底部分段的上口余量在进船坞定位合拢之后，由划线组测量内底板平面度，并进行与舷侧分段的纸上合拢，检验无误后，划线组划出余量线，在舷侧分段定位之前切割。1.3 要求底部分段和相应横壁分段定位后，由激光划线组及时将地样中心线引到内底板及主甲板上。2. 舷侧分段2.1 舷侧分段定位时，要以内底板上所立的测量标杆为准，不能以相邻分段作定位基础。2.2 每个舷侧分段在地面预制时,在主甲板靠近合拢口处打上肋位标志，在定位舷侧分段时，综合考虑舱长及 T 段定位情况，由工艺员和船体定位工现场确定是否以肋位为定位依据。2.3 S 段在进坞之前,根据内底测量数据,进行地面预修整，具体见1200B 船预修

11、整表。3. 横舱壁分段第 7 页 共 14 页3.1 横壁分段时,要以内底上所立测量标杆为准;3.2 根据划线组所划的肋位线压线安装;3.3 严格保证 T 段的垂直度,定位时由划线组使用激光或用吊线锤方式,测量 T 段上平台(或甲板)左中右三处位置的垂直度.3.4 T 段在进坞之前,根据内底测量数据,进行地面预修整，具体见1200B 船预修整表。4. 舱口半宽及舱口围4.1 舱口半宽控制在+（510）mm 正公差范围。4.2 舱口围在船坞吊装前，应先在甲板上划好安装线，定位时严格保证舱口围尺寸精度，并详细记录舱口围的舱长、对角线长以及焊前焊后的平面度，并要求及时将数据反馈到工艺组。5. 支柱、

12、垫板及座架下加强5.1 支柱安装需要根据舱口围焊后平面度测量值来确定纵向、横向和高度的定位，在横向和纵向要保证对准舷侧分段的下加强，并考虑集装箱位的尺寸；定位高度则使支柱顶板比舱口围面板高 650+（510）mm，或使支柱顶板与舱盖面板在同一水平面上。5.2 要求定位支柱前，拉尺划出舷侧分段甲板下加强的位置，并作好标记，要求划线超出支柱下脚的尺寸，以便检查之用。5.3 用激光仪在每个货舱区域的内底板（或平台）上，测出每个基座点的平面度，及平台之间的高度，然后根据所测得的数值确定配置垫板的厚度。6. 主尺度精度要求总长：172522172mm型宽：25.1M25mm型深：14.2M14mm龙骨不

13、平度：25mm首尾上翘 ：首20mm；尾18mm船坞中心线与船体中心线的偏差：5mm6. 分段定位精度分段四角水平误差标准具体参照船坞合拢测量表，纵向水平根据基线反变形值作相应的调整，分段定位具体参考全船分段对合线表。全船分段对合线表第 8 页 共 14 页定位线对合线分段高度线左右水平线前后位置线备注双层底分段船底中心线内底板上坐标 A。1000WL ；B。（尾# 148） 2000WL；C 。（#148首） 4000WLA合拢口两端检验线；B。参考两端肋位线左右段以内外底板距舯1000 对合线带主机座双层底分段尾轴线A主机座面板；B。参考内底四角水平A合拢口两端检验线；B。主机座纵向位置舷

14、侧分段货舱区域： A。下段 2000WL，40 00WL；B。 上段主甲边高 参考 14000WL 或 15000WL； 机舱区域： A。下中上段 分别为下平台、 上平台、主甲 边高参考 5000、8000 、12000WL货舱区域：A。下段2000WL；B。上段主甲面，参考14000WL；机舱区域：平台、主甲面坐标前后肋位线A船舯处保证主尺度公差；B。横向均以内底划线定位，保证主甲边高；C。高度保证主甲边高尾下段尾轴线平台面坐标A尾轴出口端面；B。主机座面第一个开孔到前轴法兰面的距离参考合拢口端肋位尾上段前端：主甲边高；后端：挂舵臂下端船中心线与尾轴中心线船中心线参考尾端点位置首总段A400

15、0WL平台、主甲坐A首端点与保证首端点高第 9 页 共 14 页；B。主甲、平台高度标地样重合度；B。后端肋位线度横壁分段A2000WL，4000WL；主甲平台高度主甲和平台坐标前后肋位线首尾楼及上层建筑前后端点中高甲板面坐标前后端肋位线保证首尾端点高及地样重合度7.精拉线7.1 精拉线时机S1 向尾主甲板下，机舱前壁以后的主船体结构全部焊接工作完，火工矫正工作结束，尾楼吊装焊完但不报验；舱室密性试验以及通舱件报验完（单独柜除外），艉部外托架拆除，大于 3 吨的设备要入舱。（具体见设计室下发轴系定中工艺）7.2 机舱及艉部分段定位机舱及艉部分段定位的结构精度直接影响轴系、舵系的精度，以及相关零件的加工尺寸。如能有效地控制好船结构的精度，可将中间轴和舵杆的加工时机提前，将会有效地缩短精拉线至吊装主机的周期，从而缩短船坞建造周期。7.3 尾轴分段精度控制定位 SL41 时，尾轴孔的半径允许偏差1.5mm，即 R1.5mm，定主机轴线时，需测量机座复板半宽值和机座面不平度，半宽允许偏差4mm，极限6mm，第 10 页 共 14 页不平度5mm，极限10mm，轴线高度允许偏差 10mm7.4