铜公ing设计

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1、(1)设计制作整体铜公。能够拆分整体铜公的，尽量拆分。但需要考虑加工的可行性，尽量 一道工序加工完成，无法一道工序加工完成的，拆分成多个铜公。(2)拆分散铜公。拆分后必须能够加工，有时整体铜公加工困难，有加工不到的死角， 或者是不好加工，所需刀具太长或太小，就可以考虑多拆一个铜公，有时局部需要清角铜 公，这种铜公的加工并不困难，但一定要搞清楚打火花时的偏数及校表基准。(3)拆分骨位铜公。为增加塑胶产品强度所设计的薄片状结构称之为骨位。骨位既窄又 深，很难直接加工出来，一般都须设计骨位铜公。(4)拆好的铜公要套进工件中仔细检查是否干涉，近似和对称的铜公要检查是否拆分合 理，平移或旋转出来的铜公要

2、检查平移距离和旋转中心点是否正确。(5)拆分设计铜公时，建议不要轻易改变铜公的坐标系，采用装配拆分铜公，一个铜公 一个图档，也可以使用图层来区分铜公。(6)为便于辨认基准，铜公基准通常取 3 个圆角和 1 个斜角，斜角对准模具型腔的基准， 铜公中心数对模具型腔的基准取整数。(7)铜公尽量不要分开拆，节省材料和放电时间，加工困难时，可采用用线切割或雕刻 机清角。(8)高低落差较大的铜公要尽量拆分多个铜公，以节省铜公材料。(9)左右对称的铜公经常做在一起进行移数加工，形状相似的铜公要注意区别(如多加 1 个斜角或圆角)。(10)常常由产品外观要求决定粗、精铜公。有时为节省铜料，铜公打完后，将铜公的

3、 整体曲面向下降低设计，精铣削铜公后，再进行电火花精加工。五、加工铜公时的注意事项(1)铜公加工前，须检查加工所用的刀具是否齐全，装夹长度是否符合要求。铜料较软， 易于加工，走刀速度较高。为保证表面加工质量，加工时尽量用新刀。(2)铜公加工的刀路大致顺序：大直径刀粗加工小直径刀粗加工和清角大直径刀精 加工小直径刀清角和球头刀精加工曲面。(3)粗加工铜公时，加工余量一般为 0.20.5mm。精加工时，公差为 0.0050.02mm。 步距值为 0.050.3mm， 加工余量为-0.3-0.1mm。(4)塑件产品外表面上经常有窄槽和凸台出现，受刀具长度和直径等特性的限制，铜公 加工时，表面会出现残

4、料无法清除的死角，不便于加工。出现此类情况，可手工修整，精 度有严格要求或难以手工修整时，可考虑将铜公分出一部分，拆散后分开加工。(5)骨位铜公加工时容易变形，加工要用新刀，选小直径刀具，设置较小的进给率。加 工时先将方向的数值加工到位，厚度方向多留一点余量(如 1.0mm)，先加工一边后，再加 工另一边。进刀深度为 0.21mm，进刀深度不宜过大，也不能环绕整个外形走刀。(6)球头刀在等高外形刀路中，是以刀具前端球面作为计算依据的，刀具加工到侧壁最 低位置时，球刀顶端 Z 轴深度 已超过被加工曲面一个刀具半径，如在前一刀路粗加工时 未将加工深度加大，球刀加工时就会出现踩刀、弹刀现象，加工完的

5、表面不光滑，尺寸也 不准确，称为过刀位，如图 8 所示。解决方法是粗加工时增大加工深度，增加深度超过一 个球刀半径值，再进行下一步加工。(7)铜公火花间隙设定：铜公火花间隙大小决定了模具型腔的表面粗糙度，设置火花间 隙时一定要考虑加工工件的残余量，根据残余量确定加工工件是精公还是粗公。一般精公 为 0.050.15mm，粗公为 0.20.5mm。(8)电火花间隙的设置方法常用以下几种：1)余量放火花间隙，即编程时，通过改变加 工余量设置放电间隙;2)假设刀具放火花间隙，即通过设置改变刀具的大小设置放电间隙;3)放火花间隙偏小，将铜公的图形按比例进行缩放;4)面铣削底面(或顶面)时，由于不 能设置负的加工余量，常把刀路 Z 轴偏移降低;5)平底刀不能设置负的余量，这时可设假刀 (即将平底刀设置为 R 圆角)。(9)要注意铜公曲面过渡的地方是否过渡顺畅。加工完毕后检查曲面相贯和一些棱线清 角的地方是否清好角。是否存在因省模而导致的棱线模糊和下陷扭曲等现象。特别注意圆 角的过渡位置一定要顺畅圆整。检查铜公表面是否有砂眼或碰伤等缺陷，必要时需要重做 铜公。(10)塑料模具经常会设计一套模会出二个零件，对于分左右件的铜公，图形能通过镜 射来制作。如果是出二个相同的零件，则图形一定要在 XY 内平移称或旋转，不可以镜向。