JIT与TOC相结合的库存控制管理方法(培训)

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1、 企业培训企业培训JIT 与与 TOC 相结合的库存控制管理方法相结合的库存控制管理方法1 JIT 生产方式与 TOC 理论 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法，它的基本思想可用一句话 来概括，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。约束理论（Theory of Constraints TOC）是由以色列物理学家 Goldratt 博士在最优生产技术（Optimized Production Technology OPT）的基础上提出来的，这里的约束是指瓶颈环节上的资源超负荷。JIT 产生在东方，而 TOC 源于西方，在产生背景的差异下，两者的运用准则和管理手段也

2、不同。JIT 追求零库存，认为库存是浪费，应当消除一切浪费;TOC 则强调瓶颈，在约束环节要 合理的设置缓冲。JIT 采用看板展开计划，各级生产单元依据所需满足的上级需求组织生产， 整个生产系统是拉动式的;TOC 以约束环节为基准，把约束环节之前、之间、之后的工序分别按 拉动、工艺顺序、推动的方式展开。在能力平衡方式上，JIT 要求以密切协作的方式来保持需 求的适当稳定，并以高柔性的生产设备来保证生产线上能力的相对平衡;TOC 则善于不断地寻找 瓶颈并消除约束，不断地改善企业链条上最薄弱的环节。JIT 与 TOC 本质上都内涵了先进的管理思想，对我国企业都可以产生现实的经济效益。JIT 要获得

3、成功对企业的内外部条件都有一定的要求：内部需要企业的生产系统有很强的灵活性、 很短的设备调整时间、完善的质量保证体系等;外部要求有完善的市场经济环境、发达的信息 技术、可靠的供应商、良好的交通运输条件行装。但我国企业实际的内外部经营环境却与之有 很大的差距。因此在生产中追求消灭一切浪费，实现零库存的做法是行不通的。而 TOC 约束理 论强调的是瓶颈，通过在约束环节合理地设置缓冲来解决问题。因此将 TOC 的思想方法与 JIT 结合起来，就可以较好地适应企业的内外部环境要求，使企业健康、有序地逐步提高库存管理 水平。2 JIT 与 TOC 相结合的库存管理方法2.1 集成思路通过前面的分析，提出

4、以下的 JIT 与 TOC 的集成思路。以追求零库存作为企业的长期目标， 以寻找并改善瓶颈环节作为企业的短期目标。对于约束环节，在短期通过设置缓冲来解决，在 长期要找到问题的根源并从根本上解决问题，即通过改善不断地降低库存。企业以看板作为生 产计划和控制的工具和手段，因为应用看板能够有效抑制订货、生产或搬运过多的部件，以免 造成浪企业培训企业培训费，同时对各环节的进度能有效把握，发现异常。在不断的发现瓶颈 1设置缓冲解决 问题降低库存发现瓶颈 2.的循环往复的过程中就可以使企业逐步向低成本、零库存 的目标迈进。整个思路可以用图 1 来表示。2.2 识别瓶颈按 TOC 的定义，所谓瓶颈（或瓶颈资

5、源），指的是实际生产能力小于或等于生产负荷的资 源。这一类资源限制了整个企业出产产品的数量。其余的资源则为非瓶颈资源。要判别一个资 源是否为瓶颈，应从该资源的实际生产能力与它的生产负荷（或对其的需求量）来考察。这里 所说的需求量不一定是市场的需求量，而可能是为保证生产，其他相关资源对该资源的需求量。寻找系统中的瓶颈有两种方法：一种是工序负荷比较法，负荷最高，最不能满足需求的就 是瓶颈工序所在;另一种是考察系统的运行，一般瓶颈工序前存在大量的在制品堆积。2.3 看板管理看板是实现准时生产的工具，它的主要作用是传递生产和运送的指令，并且可以防止过量 生产和过量运送，以防止造成浪费。要有效地应用看板

6、，就必须科学计算看板的各项参数和发 行枚数。资材类看板和外协看板略有区别，资材类看板主要适用于仓库资材的管理。以下以资 材类看板（简称看板）为例进行库存管理方法的介绍。2.3.1 看板的各项参数看板涉及到的参数有：最小采购批量、消耗量、采购周期和安全系数。（1）最小采购批量看板方式中，影响最小采购批量的因素有：收容数、运载效率、送货周期、使用量以及供 应商的实力等。采购批量越大，库存就大，于是库存成本就越高。而采购批量越大，单件的运 输成本越低。从而，总的采购成本曲线上有一个最低点，此时总的采购成本最低，对应的采购 批量就是最小采购批量。（2）消耗量消耗量是指单台的用量，与工艺定额有关。但生产

7、线有时会发生异常消耗现象，如设备故 障、操作不当导致资材意外损耗等，这时应通过发行临时看板来解决，而不应人为增加库存。（3）采购周期采购周期是指从发出采购申请，经各级审核，发出订单直至供应商将货物送到为止（有时 还要包适品检）的时间。由于中间环节较多，因此采购周期很难把握。（4）安全系数安全系数就是为对应采购周期、生产异常等设定的安全值。安全系数的设定受采购周期、 生产线实力、供应商实力等因素的影响。安全系数值不能设定过大，否则就会增加库存，不利 于管理实力的提高。企业培训企业培训2.3.2 看板枚数的计算已知看板的各项参数，就可以计算出看板的枚数。需要量（采购周期30）月产量消耗量（1安全系

8、数）在计算出需要量之后，看板枚数由收容数和最小采购批量共同决定，但它的计算结果并不 是唯一的，在一定范围内，看板的枚数可多可少，实行的效果也不同。看板枚数少，则最大库 存量与最小库存量差额大，库存不稳定;看板枚数多，则最大库存量与最小库存量的差额小， 库存稳定。企业应尽可能使库存量稳定，即采用发行多枚看板的方式。在后面的应用研究中将 以实例具体说明。 3 应用研究某中日合资的汽车零部件制造企业，实行 JIT 生产方式，由于中国企业的内外部经营环境 不同于日本，因此企业在实行 JIT 生产的过程中遇到很多问题。因此，在该企业实施的 JIT 生 产方式的基础之上，试实行 JIT 与 TOC 相结合

9、的库存管理方法。3.1 企业生产中的问题通过对其生产系统的全面考察，发现某工序存在明显的在制品大量堆积问题，因此根据 TOC 的理论，该工序为瓶颈工序。经与操作人员作进一步的沟通，了解到由于该工序使用的一 种资材（记为 A）库存不稳定，为保证生产的连续进行，因此总是生产出较多的产品。据前一 时期的生产情况，库存量 1.2 天份就足以保证生产连续进行，因此在此工序设置时间缓冲 1.2 天。继续寻找该工序使用资材（A）的库存问题。该资材是从日本进口的备品件，采购周期是 120 天，每次定购 30 个，按工艺定额一个周期内使用 20 个。由于采购周期长，生产线不稳定， 因此，很容易出现缺货。现在重新

10、核定看板的各个参数。3.2 看板参数的制定（1）最小采购批量由经济订货批量模型（EOQ），计算得出企业的经济订货批量为 9 个，但由于收容数是 10 个/箱，因此最小采购批量为 10 个。（2）消耗量工艺定额的消耗量为每万件消耗 6 个 A，因此消耗量为 6 个/万件。（3）采购周期从日本船运该备品，从发出采购申请，经各级审核，发出订单直至供应商将货物送到为止 （该备品不用品检）的时间为 120 天，因此，采购周期定为 120 天。（4）安全系数企业培训企业培训由于采购周期较长，生产设备老化，易出现生产异常，因此需要设定安全库存人，但安全 系数也不能过大，否则库存就会过大。根据企业以往的经验，

11、将安全系数设为 0.2。3.3 看板枚数的计算在月产 8000 件的情况下，首先计算一个周期内需要多少个 A。需要量（12030）8000（610000）19.2安全库存0.219.23.84总需要量19.23.8423首先来看原先的看板枚数（1 枚看板）计算方式：一个周期内使用 23 个，由于订货必须考 虑收容数的整数倍，所以每次订 3 箱（30 个），订货点是 23 个，即发行 1 枚看板。库存推移 示意图如图 2 所示。可以看出最大库存与最小库存相差 30 个，在一个订货周期内库存量很不稳定。而且一次 订购 30 个，虽然订货成本氏，但库存成本高，最后的总成本也高。因此，设计一个新的方案

12、，重新计算看板发行枚数：订货仍是 30 个，但将 30 个分三次订， 即每次订 10 个。库存推移图如图 3 所示。可以看到新方案中最大库存为 21 个，最小库存为 11 个，库存量相对稳定，更有利于保证 生产的连续进行。而且每次订购 10 个，与最佳订货批量（9 个）。也很接近，可以使总的费用 较低。因此，对于 A，发行 3 枚看板更合理。经过一段时间的运行后，瓶颈工序上 A 不再缺货，因此，可以将 1.2 天的时间缓冲撤掉。 经过改善，工序间的库存减少了，资材的库存量也减少了，从而改善了企业的生产情况，降低 了库存，节约了资金，并使得企业的物流更加顺畅。另外，为了保证生产线的稳定运行，企业 应在平时注重对设备的检查维修，预防生产线异常情况的出现，以提高企业的生产实力。保证 整个企业的平稳运作。4 结束语本文提出的 JIT 与 TOC 相结合的库存管理方法是在我国企业的经营环境下，以 JIT 为主线， 结合 TOC 的思想方法，发现企业的瓶颈问题，解决瓶颈问题，不断进行改善，使企业的生产运 作实现准时化的库存管理方法。通过在企业的应用研究，该方法对中国企业改善库存管理，提 高生产实力起到了一定的启发作用。要不断的完善该理论方法，仍需要在实践中进行不断的深 入探索。