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1、TB 注塑机注塑机点点浇浇口无流道推板注射模口无流道推板注射模许思光1. 前言前言“TB 注塑机”是一种新型结构的注塑机。在 TB 注塑机上可以使用独特的侧浇口自动切断模、点浇口无流道推板自动脱料把模等多种新型结构模具，可为用户创造出普通注塑机所无法比拟的经济利益。本篇介绍点浇口无流道推板自动脱料注射模.。1 11 1 TBTB 注塑机的基本结构注塑机的基本结构图 1.1 所示 TB 注塑机的结构简图，包括已有技术注塑机的锁模油缸 1、尾板 2、锁模机构 3、动板 4、头板 7、射移油缸 10、注射油缸 14、机身 15 等，其独有机构就是在头板 7 增加了一套“流道推板”机构 6，该机构通过
2、一组油缸 8 与塑机的液压系统相连，通过电脑控制程序，根据各类模具所需时间在头板内进行往复运动。通过流道推板 6 推顶设在模具上的推杆，以配合各种类型模具完成各种不同的动作，达到简化模具结构、提高生产效率、降低注塑成本之目的。由于其独有的“流道推板”机构，故曰“带流道推板注塑机”。简称“TB 注塑机”或“T 款注塑机”。图图 1.11.1 TBTB 注塑机结构简图注塑机结构简图1 12 2 TBTB 注塑机的注塑机的主要技术参数主要技术参数TB 注塑机的主要技术参数基本同原有规格、型号的普通注塑机。只是增加了流道推板的形状、行程和流道推板的顶出力。流道推板形状如图 1.2 所示。是由外十字加中
3、间圆形组成。图中的凹槽用于定位圈的空位，H一般为 11.00MM。流道推板的形状确定了一般在 TB 注塑机上的使用的新型模具的使用范围，所以是一个很重要的技术参数。根据注塑机型号不同，流道推板的行程分别为流道推板的行程分别为 1010、1212、15MM15MM。- -1流道推板的顶出力由图 1.1 推板油缸 8 所定。推板油缸 8的缸径已系列化，最大顶出力分别约为 12 KN、20 KN、 32 KN 。流道推板的动作速度、换向时间与顶出力的大小由电脑控制，通过一组推板按键，使流道推板在所需的时间进或退，以适用于各种不同模具的手动、半自动、全自动等需要。以上各技术参数已在各生产厂家注塑机的使
4、用说明书中详细列出，并随机一起提供给用户。2 2 TBTB 注塑机上点浇口无流道推板自动脱料把模基本原理注塑机上点浇口无流道推板自动脱料把模基本原理在 TB 注塑机上使用的无论是单腔单点浇口、单腔多点浇口、多腔点浇口进料形式的可实现自动脱料把的模具，其基本结构均相同，比已有技术省略了流道推板等许多零件零件。图 2.1所示为单腔单点浇口自动脱料把注射模(图中省略了紧固件，其中件 11、12、14、20 为注塑机零部件)，基本结构完全同已有技术简化细水口模具结构，仅仅增加了推杆 13、18，弹簧 17。其设计理论为 ：流道 19 与制品 4 的分离不是靠传统的流道拉杆来完成，而是靠位于推杆 13
5、下方的流道滞留槽来完成的。 流道 19 脱离开模具是靠推杆 13、17、弹簧 16 与注塑机流道推板 12 共同来完成的。推杆 13 的复位非机械式复位而是利用熔融塑料的注射压力所实现的。其注塑过程为：注射（推杆 13 在熔融塑料注射压力的作用下、推杆 18在静模 10 的作用下位于图示位置，直至流道 19、型腔 4 填充结束）喷嘴后退开模（制品 4 固化成型后，动模 1 等随注塑机动板后退，静模 10在锁紧组件 9 的作用下随动模 1 后退，使静模 10 与静模固定板 8 分离，由于位于推杆 13 下的流道滞留槽对流道 19 的滞留力大于流道 19最细处的抗拉强度，流道 19 被拉断并与制品
6、 4 分离；随着动模 1 等的继续后退，挡圈 7 与导套 21接触，静模 10 停止后退，并与动模 1、制品 4 及锁紧组件 9 分开，直至开模结束）流道、制品顶出（注塑机流道推板 12 在油缸 11 的作用下前进，推动推杆 13 前进，将流道 19 顶出静模固定板- -28，同时推杆 18 在弹簧 17 的作用下将流道 19 弹出模具并自动落下；注塑机顶出杆前进，带动推杆3、复位杆 5 前进，将制品 4 顶出型芯，取走或自动落下）合模，喷嘴复位（注塑机顶出杆与流道推板 12 复位，注塑机动板带动动模 1 等前进，推杆 3、推杆固定板 2 等在复位杆 5 的作用下复位，推杆 18 在静模 10
7、 的作用下复位，直至合模结束，同时喷嘴复位）。3 3 单腔单点浇口无流道推板自动脱料把注射模的设计要领单腔单点浇口无流道推板自动脱料把注射模的设计要领TB 注塑机上使用的点浇口自动脱料把注射模，其基本结构完全同已有技术简化细水口模具结构，故不再赘述，仅将独有的自动脱料把部位零部件的设计进行论述。图 3.1 所示为图 2.1 单点浇口无流道推板注射模相关部位的局部放大及侧面投影图，模具设计时应注意以下事项：3.1 由于单腔单点浇口无流道推板注射模的模具主流道位于塑机的中心，其与制品的分离是靠图 3.1 位于推杆 13 处的静模固定板 8 上的流道滞留槽，并通过横流道施力来将浇口拉断的，主流道从模
8、具中脱出也是靠横流道施力的，所以流道推杆 13、18 愈靠近主流道愈好。而且浇口套 15 外经愈细愈好，浇口套一般取 10、12，为使推杆 18、弹簧 17 便于布置，使用 A 型浇口套（图示）要优于 B 型浇口套。3.2 由于主流道最终是靠弹簧 17 的作用力弹出浇口套 15 并自动落下，弹簧不能取的太大，否则静模固定板上的流道滞留槽不起作用；弹簧取的太小，主流道弹不出；所以浇口套 15 中的流道脱模斜度相对而言要取大值为好。弹簧 17 直径一般取 7、8、10，簧径取 0.6、0.8、1.0的国标压缩弹簧。- -33.3 横流道截面为梯形、半圆形均可以，但是不能用圆形，要加工在静模 10
9、上，不能加工在静模固定板 8 上，否则推杆 18 不起作用。采用梯形流道时常取（W）4 X（H） 3，最大取 5 X 3.5 4 ，截面愈大，冷却时间愈长，成形周期愈长；其实也没有必要做的太大。采用半圆形流道时常取R2.5、R3。3.4 图 3.1-a 流道滞留槽的形状是腰鼓形的，图中理想的尺寸 P1=P+0.2，P2=P1+0.50.8 左右，深度 A 取 3.54 。P1 大于 P 的原因是防止推杆 13 处出现毛刺时流道不能自动落下，这在注塑流动性很好的塑料制品时很有必要。腰鼓形的流道滞留槽加工是十分方便的，一般由模具钳工来完成。钳工在装入推杆 13 后，先用小圆柱形金刚磨头加工 P1
10、而成，再用小球形金刚磨头加工 P2，加工完毕后，孔口处由钳工用钻头手工倒角 C0.2 。在实际模具制作时，特别是注塑一般流动性塑料制品时，常取 P1=P，若试模出现毛刺时再由钳工调整。流道滞留槽的形状也可做成图 3.1-c 的倒锥形状。P3=P+0.2，P4=P3+0.81.0 ，深度 A1 同 A ，A2 =0.5。若 P3、P4 直径差太小，须待流道滞留槽完全冷却后才能将浇口拉断，增加了成形周期。倒锥式流道滞留槽利于流道的顶出，但是不容易加工，加工方法一般为电火花加工。建议工厂加工条件较好、或用于精密模具时采用倒锥式流道滞留槽，一般情况下采用腰鼓形流道滞留槽。3.5 由于流道滞留槽的大小，
11、将影响注塑成形周期，所以流道推杆 13 直径 P 不宜取大。一般取4，大模具可取 5 ，其位置最好位于横流道的中间位置，也可偏心布置。在注塑流动性很好的塑料制品时，如 PP、PE、PS，推杆 13 的配合直径公差应该取小，配合孔如线切割加工应割两遍，否则容易出现毛刺。图示推杆 13 为中阶推杆，如果采购不到适合的标准件，可用两个直推杆改制。如图 4.1 所示。3.6 用于推杆 13、18 的装配孔的加工工艺一般为钻孔、铰孔的加工方式，加工时一定要注意加工方向，要从推杆装入的方向加工，否则容易出现毛刺，造成脱料把困难。特别是对于注塑流动性很好的塑料制品时一定要注意。3.7 由于单点浇口无流道推板
12、注射模的推杆 13、18 全部位于塑机流道推板的中心凹槽之内，设计装配时应注意：当推杆 13 小于流道宽度 W 时，尺寸 B =A +0.2,尺寸 C = 流道推板凹槽深度 + B 0.10.2 ； 尺寸 C 不能大于流道推板凹槽深度+ B ，否则会损伤模具或使流道推板变形；流道推板凹槽深度一般为 11.00MM。当推杆 13 偏心布置，或虽中间布置，但是 P 大于流道宽度 W 时，尺寸 B =A -0.1,否则会损伤模具。建议推杆 13 一般要中间布置，特别是注塑流动性很好的塑料制品时一定要中间布置。3.8 推杆 18 直径 Q 一般取 46 ,如图 3.1-d 图所示，一般偏心设置。偏心距
13、 E+Q/2-W/2=1.52 ，以便推杆复位可靠。推杆 18 也可以跨越流道设置，此时 Q-W=1.52 。推杆 18 装入- -4后一定要凹入静模固定板 00.1MM，否则会损伤模具。推杆 18 行程 S 取 A +34 MM 。同推杆 13一样，推杆 18 也可以用两件组合的形式，为降低成本，也可以用推杆加圆柱销(即推杆的废料头)两件组合形式。3.9 一般情况下，特别是对于注塑产品的精度要求不高、冷却时间极短的日用品、即注塑成型周期短的塑料制品时，为了缩短成型周期，需要在静模固定板 8 上加工冷却水道。4 4 单腔多点、多腔点浇口无流道推板自动脱料把注射模的设计单腔多点、多腔点浇口无流道
14、推板自动脱料把注射模的设计图 4.1 所示为在 TB 注塑机上使用的多腔点浇口进料或单腔多点浇口进料形式的多点浇口无流道推板自动脱料把注射模的典型结构，其基本结构完全同图 2.1，仅仅是（流道）推杆的布置方式不同。模具设计时除了单点浇口无流道推板自动脱料把注射模的注意事项外，还应注意以下事项：4.1 推杆的形式采用普通推杆组合的形式，可降低模具加工成本。如推杆 2、3 的组合所起的作用相当于图 3.1 推杆 13 的作用。设计应注意目前商业推杆的台阶厚度最小为 4MM，如果两件组合时很难布置，要把台阶厚度变薄，一般取 1.52 。推杆应尽量用线切割加工定长。4.2 与单点浇口无流道推板注射模不
15、同，多点浇口无流道推板注射模的浇口位置变化很大，有的可能在注塑机流道推板（用于定位圈空位）的凹槽之内，有的可能在流道推板的凹槽之外，有的还可能跨越流道推板的凹槽边上，设计是不一样的。当浇口位于凹槽之内时，即推杆 2、3 位于凹槽之内，推杆的设计同图 3.1 。当浇口位于凹槽之外时，推杆的设计形式如图 4.1 中的推杆 7、8 ，在推杆 8 外一定要加盖板 9、螺钉 10。设计时还要注意浇口一定要布置在流道推板之内，浇口可以布置在流道推板的边缘上，尽量使推杆中心位于流道推板内，此时推杆高度同推杆 8，不需切扁也不需止转。当浇口位于流道推板凹槽之外时，推杆的高度设计与图 3.1 相比要减去流道推板
16、凹槽深度。当浇口跨越流道推板的凹槽边上且偏外时，推杆的高度设计同凹槽之外时的情况；当偏向凹槽之内时，推杆的高度设计同凹槽之内时的情况，但是此时推杆要止转。4.3 推杆 4、6 组合突出在模具浇口套外，此种布置方法优于图 3.1 的布置方法，能够确保流道脱出。由于推杆靠近塑机中心，所以设计时一定要注意不要设置在了注塑机流道推板 1 的中心孔内，但是可以顶半个孔，同时注意注塑机喷嘴是否干涉。推杆的高度比当浇口位于流道推板凹槽之内时推杆 2、3 的组合高度高 23MM，以便使横流道形成一定张力，使主流道顺利脱模。- -54.4 当有的浇口距塑机中心较远，即流道较长时，除在浇口附近要设置推杆 4、6 与弹簧 5 的组合外，需要另外设置一套类似推杆 4、6 与弹簧 5 的组合流道辅助顶出装置，此时位置一般在流道推板凹槽之外，推杆的高度比当浇口位于流道推板凹槽之外时推杆 7、8 的组合高度高 23MM，并且要加盖板。4.5 点浇口无流道推板自动脱料把
