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1、新型干法生产线中控操作故障处理一、点火投料 新型干法窑的点火投料是中控操作的重要阶段，应注意以下几点： 1、做好系统检查。在点火前按操作规程顺序检查系统的密闭情况，并进行空载联动试车， 确认系统各部位处于正常状态。 2、控制升温速率。升温阶段一般根据窑尾温度控制系统的点火升温速率2/分，对换砖 的窑应按烘干曲线烘干衬料后再按正常速率升温。 3、投料时要注意风、煤、料的平衡：一般情况下，投料时系统拉风应为正常风量的 7080，投料以 70开始，窑尾加煤量根据 C5 出口温度控制，窑头煤量则根据窑尾温 度控制，密切注意预热器系统负压变化，加强吹扫，防止堵塞，待入窑物料温度及窑功率 曲线开始上升时，
2、即可加料。每次加料一般为额定料量的 35，同时要注意窑速与投料 量的对应关系，先提窑速再加料。一般投料后 4050 分钟料入冷却机，在其后的 8 小时内 逐步加料至额定投料量，系统拉风则应控制在出 C1 出口温度 380420之间，且宜大不 宜小。 4、强化篦冷机操作，尽快提高二次风温和入炉三次风温。通过调整篦速和各室风机风量延 长物料在冷却机内的滞留时间，提高热回收率，快速提高燃烧空气温度，尽快稳定窑的煅 烧状况。 二、故障停车 故障停车有二类，机电故障停车和工艺故障停车，但二者又不能截然分开，如处理不及时 或处理不当有可能引起连锁反应，波及整个系统。 无论何种故障引起停车，中控室都应及时与
3、现场联系查明原因，首先保证人身及机电设备 安全，并及时止料、止煤，根据事故的类型及排除故障所需时间确定下一步操作步骤。 三、几种常见工艺故障的判断和处理 下面将几种工艺常见故障的判断和处理列出，供大家参考。 1、预热器分解炉堵塞 现象： （1）锥体压力突然显示为零； （2）同时入口与下一级出口温度急升； （3）如 C5 堵，烟室、分解炉及 C5 出口温度急升。 原因判断： （1）煅烧温度过高造成结皮； （2）内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处； （3）拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落； （4）预热器内部耐火材料或内茼脱落掉卡在锥体部位； （5）翻板阀失灵； （6）漏风
4、严重引起结块； （7）煤粉燃烧不好，C5 内仍有煤粉继续燃烧； （8）生料喂料波动过大。 处理措施： 在发现锥体压力逐渐变小时，就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数。 当锥体压力为零时，应立刻止料停窑处理。 2、烟室结皮 现象： （1）顶部缩口部位结皮：烟室负压降低，三次风分解炉出口负压增大，且负压波动很大。 （2）底部结皮：三次风、分解炉出口及烟室负压同时增大，窑尾密封圈外部伴随有正压现 象。 原因判断： （1）温度过高； （2）窑内通风不良； （3）火焰长，火点后移； （4）煤质差，硫含量高，煤粉燃烧不好； （5）生料成份波动大，KH 忽高忽低； （6）生料中有害成份（硫、碱
5、）高； （7）烟室斜坡耐火材料磨损不平整，造成拉料； （8）窑尾密封不严，掺入冷风。 处理措施： （1）窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除，效果较为理想，如果结皮严重， 空气炮难以起作用时，从壁孔人工清除，特别严重时，只能停窑清理。 （2）在操作中应严格执行要求的操作参数，三班统一操作，稳定热工制度，防止还原气氛 出现，确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动较大时，更要特别注意必要时，可适当降低 产量。 3、窑内结大蛋 现象： （1）窑尾温度降低，负压增高且波动大； （2）三次风、分解炉出口负压增大； （3）窑功率高，且波动幅度大； （4）C5 和分解炉出口温度低； （5）在茼体外面可听
6、到有振动声响； （6）窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压。 原因判断： （1）配料不当，SM 低 IM 低，液相量大，液相粘度低； （2）生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大,导致用煤量不易稳定,热工制度不稳,此时 易造成窑皮粘结与脱落,烧成带窑皮不易保持平整牢固,均易造成结大蛋； （3）喂料量不稳定； （4）煤粉燃烧不完全,煤粉到窑后烧,煤灰不均匀掺入物料； （5）火焰过长,火头后移,窑后局部高温； （6）分解炉温度过高,使入窑物料提前出现液相； （7）煤灰份高，细度粗； （8）原料中有害成份（碱、氯）高。 处理措施： （1）发现窑内有蛋后,应适当增加窑内拉风.顺畅火焰.保证煤粉燃烧
7、完全.并减料慢窑.让大 蛋“爬”上窑皮进入烧成带,用短时大火把大蛋烧散或烧小,以免进入篦冷机发生堵塞，同时 要注意大蛋碰坏喷煤管； （2）若已进入篦冷机,应及时止料,停窑,将大蛋停在低温区,人工打碎。4、窑后结圈 现象： （1）火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内； （2）窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升； （3）窑头负压降低，并频繁出现正压； （4）窑功率增加，波动大； （5）来料波动大，一般烧成带料减少； （6）严重时窑尾蜜蜂圈漏料。 原因判断： （1）生料化学成分影响； 生料中 N 偏低，使煅烧中液相量增多粘度大而易富集在窑尾； 入窑生料化学均匀性差，造成窑热工制度容易波动，引起
8、后结圈； 煅烧过程中，生料中有害挥发性组分在系统中循环富集，从而使液相出现温度降低，同 时也使液相量增加，造成结圈。 （2）煤的影响： 煤灰中 Ai2O3 较高，当煤灰集中沉落到烧成带末端的物料上会使使液相出现温度大大降 低,液相增加，液相发粘，往往易结圈。 煤灰降落量主要与煤灰中灰份含量和煤粉细度有关，煤灰份大、煤粉粗，煤灰沉降量就 大。当煤粉粗、灰分高、水份大时，燃烧速度变慢，火焰拉长，高温带后移，窑皮拉长易 结后圈。 （3）操作和热工制度的影响： 用煤过多，产生还原气氛，物料中三价铁还原为二价亚铁，易形成低熔点矿物，使液相 早出现易结圈； 一、二次风配合不当，火焰过长，使物料预烧很好，液
9、相出现早，也易结圈； 窑喂料过多，操作参数不合理导致热工制度不稳定，窑速波动大，也易结圈； 喷煤管长时间不前后移动，后部窑皮生长快，也易结圈。 （4）处理措施： 冷烧法：适当降低二次风量或加大煤管内风开度，使火焰回缩，同时减料，在不影响快 转下保持操作不动，直到圈烧掉。 热烧法：适当增大二次风量或减小煤管内风开度，拉长火焰，适当加大窑头喂煤量，在 低窑速下烧 4h。若 4h 仍不掉，则改用冷烧。 冷热交替法：先减料或止料（视圈程度） ，移动煤管，提高结圈处温度，烧 46h，再移 动煤管 ，降低结圈处温度，再烧 46h，反复处理。同时加大排风，适当减少用煤，如结圈严重， 则要降低窑速，甚至停窑烧
10、圈。 在结圈出现初期，每个班在 0700mm 范围内进出喷煤管各一次。 5、跑生料现象： 看火电视中显示窑头起砂、昏暗，甚至无图像； 三次风温急剧升高； 窑系统阻力增大，负压升高； 篦冷机篦下压力下降； 窑功率急剧下降； 窑头煤粉有“爆燃”现象。 原因判断： 生料 KH、N 高，难烧； 窑头出现瞬间断煤； 窑有后结圈； 喂料量过大； 分解率偏低，预烧不好； 煤不完全燃烧。 处理措施： 起砂时应及时减料降窑速，慢慢烧起； 提高入窑分解率，同时加强窑内通风； 跑生严重时应止料停窑，但不止窑头煤，每 35 分钟翻窑 1/2，直至重新投料。 6、篦冷机堆雪人 现象： 一室篦下压力增大； 出篦冷机熟料温度升高，甚至出现“红河”现象； 窑口及系统负压增大。 原因判断： 窑头火焰集中，出窑熟料温度高，有过烧现象； 生料 KH、N 偏低，液相量偏多。 处理措施： 在篦冷机前部加装空气炮，定时放炮清扫； 尽量控制细长火焰煅烧，避免窑头火焰集中，形成急烧； 将煤管移至窑内，降低出窑熟料温度。
