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1、汽车主机厂的工时管理体系在总装现场的完善汽车主机厂的工时管理体系在总装现场的完善工时管理是生产线设置、设备能力、工程编程等各项工作的基石。虽然很多企业目前已引进业内先进计算技术，在精度方面大大提高，在标准工时应用率方面早已达到要求，但对于如何进行总工时变化管理，如何进行现场工时变化的跟踪管理，却一直没有系统化。另外，由于某些车型的总工时构成本身不合理，种种原因导致新车型配岗或工时变化管理需要花大量时间搜索、整理数据后才能进行，使得效率受到很大影响。上述问题使工时管理工作陷于被动。而作为总装现场各项工作的基石，必须起到精确、有效、迅速的指导作用。为此，如何利用专业知识，将现有资料整理完善成一套全
2、面而又有指导性、延续性的工时管理体系，成为汽车厂商急需解决的课题。工时管理体系现存问题根据工时分析方法，总工时主要由净工时和辅助工时构成，而在总装装配流程中主要反映在以下四部分：操作工时、步行工时、零件开捆工时、零件追溯工时。以下则按照总工时构成逐项分析问题点，寻求解决方法。1一般来说，操作工时以工程表为基准，对各岗位装配内容的描述进行计算得出。存在的问题是：同一车型由于不同区域由不同技术员负责，导致同一车型的工程表由几个人编制而成。结果是各区域工程内容描述难以统一， 从而导致各区域的工时计算精度不一致；工时计算是把动作分得越细计算就越准，动作描述准确性不高对工时计算精度势必产生很大的影响。2
3、至于步行工时，之前以岗位数为基准配置。即先根据生产线布置尺寸，计算出理想状态下一个岗位所需的步行距离，然后折算为工时，得出了岗位单台作业的步行工时，然后乘以总岗位数得出总步行工时。存在的问题是：各车型岗位数，除了在新车型导入时计算出总数后，没有跟踪管理，量产后每次用到某车型岗位数时，就要临时从工程表提取，效率较低；而且往往得出的岗位数与当初计算的不符，其中变化又无从追溯，管理较为混乱。3零件开捆工时存在的问题： 目前没有各车型需开捆的零件清单，也就没有各车型准确的开捆工时；如，广本最初开捆工时的计算均以 2002 年导入的奥德赛车型的开捆零件清单为基础计算，而当时并未严格按标准来计算，这无疑会
4、造成各车型总工时精度的降低。4零件追溯方面， 目前做法是根据首次得到的追溯零件清单计算出追溯工时后，加到总工时中，很久都不会根据要追溯零件种类的变化作相应更新，因而会导致工时无法实时反映现场的实际情况，管理精度较为粗糙。现有问题的完善与改进把握现状后，就以总工时的构成作为着眼点，组织相关人员针对问题点逐项进行改善。1操作工时操作工时是总工时中最核心的部分，首先组织工时技术员，分区域(电装、内装、底盘、外装、复合)对各车型工程表工时逐个岗位与现场核对，进行初步修正，使工时数据精度得到提高。然而，正如上面所述，由于不同区域工程描述不统一，致使一些必要的细微动作(如上下车、开关车门等)未能详尽地反映
5、出来；同时由于工时技术员在标准的把握上也存有差异，所以，只有将描述尽量细化、标准化才能消除差异。广本为了从根本上解决这个问题，开展制定了工程表装配内容描述规范 。随后再组织工艺技术员根据此规范分阶段对现有各车型工程表进行全面的重新描述，再由工时技术员填人工时。从工时结果来看，规范前后的差异是比较大的。细化描述后，由于更符合计算标准，工时更准确了；另一方面，在工程表中加入了“主动作” 、 “主号”等内容，为以后的工作打好基础。最后为了统一标准，组织工时技术员分别对各种车型进行“工时整合” ，使各车型问相同作业内容的工时达到一致，从而更具横向可比性。2步行工时管理必须先掌握生产各车型的岗位分布，再
6、着手制作岗位管理表 。因为工程表是规定各岗位装配内容及顺序的文件，于是以工程表为基准，将各机能区各车型的岗位分布初步整理，根据步行工时的计算方法，将岗位数汇总后乘以设定的单台步行工时即可。但使用过程中发现还存在问题，如不能反映某种规格车型的准确岗位数；偏差吸收的岗位无法直观反映等等。经过几次的 PDCA 循环，最终制定了目前使用的工程管理表 。新的工程管理表中，全面包含了各规格车型的岗位数、岗位类别、重要度及人员信息。由各机能区的工艺技术员进行跟踪管理，将变化点作好更新记录。说明原因，使数据更具延续性和准确性。3零件开捆工时管理针对以往没有对各车型开捆工时进行准确统计的情况，在物流技术员帮助下
7、，组织各班组通过观察，分别整理出各车型需开捆的零件清单，从中提取需单独计算开捆工时的零件，就此清单根据各种包装状态进行工时计算，汇总至各班组，并反映到车型总工时当中，使总工时更符合现场，精度得以提高。之后同物流技术员与工时技术员一起推进包装手册制作 将包装状态相同或类似的零件归类，将其开捆工时标准化，之后类似的开捆工时直接从中提取；当包装改善后。工时变化也反映其中。工作效率、管理精度由此得以提高。4零件追溯工时管理把要追溯零件的具体工时进行实时系统化管理，也就是把零件追溯工时计算方法标准化，形成一种计算模块，以便日后能够更快更准地计算变化后的追溯工时。根据计算模块。只要将相应的工时套用到清单中
8、，再根据各种零件的批次量就可算出其追溯工时。这样对于零件追溯工时的实时管理，只需用最新的追溯零件清单替换掉旧的就可达成，提高了工作效率和管理精度。完善措施的效果体现经过全面整理、规范，形成套完整的、各部分相互联系、相互制约的工时管理体系(如左下图)，改变了以往散乱无序的状态。在该体系中，以“工程表装配内容描述规范” 、 “工程管理表” 、 “包装手册” 等文件为指导，依照“技术更改通知书” 、 “工程调整通知书”管理好工时变化，密切跟踪“工程表”及“零件清单”这些基础文件，就可以实现对工时全面、有效的管理；从而达到工时对于各项工作的全面指导，数据更具实效性和延续性，以及大幅提高工时计算效率等良好效果。在充分了解目前的工时管理体系所存在的问题后，通过各阶段努力，使工时管理体系在总装现场得以完善，并较大程度地提高技术人员的业务水平和管理素质，强化数据管理与分析能力。提升了综合实力，对汽车制造企业的稳定发展、新车型导入、现场改善以及人员效率提高起到了重要的保证作用。
