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1、建筑施工企业中的技术交底，是在某一单位工程开工前，或一个分项工程施工前，由 主管技术领导向参与施工的人员进行的技术性交待，其目的是使施工人员对工程特点、技 术质量要求、施工方法与措施和安全等方面有一个较详细的了解，以便于科学地组织施工， 避免技术质量等事故的发生。各项技术交底记录也是工程技术档案资料中不可缺少的部分。技术交底一般包括下列几种： 1、设计交底，即设计图纸交底。这是在建设单位主持下， 由设计单位向各施工单位（土建施工单位与各设备专业施工单位）进行的交底，主要交待 建筑物的功能与特点、设计意图与要求等。 2、施工设计交底,主要介绍施工中遇到的问题， 和经常性犯错误的部位，要使施工人员
2、明白该怎么做，规范如何让规定的。施工方案是根据一个施工项目指定的实施方案。其中包括组织机构方案（各职能机构 的构成、各自职责、相互关系等） 、人员组成方案（项目负责人、各机构负责人、各专业负 责人等） 、技术方案（进度安排、关键技术预案、重大施工步骤预案等） 、安全方案（安全 总体要求、施工危险因素分析、安全措施、重大施工步骤安全预案等） 、材料供应方案（材 料供应流程、接保检流程、临时（急发）材料采购流程等） ，此外，根据项目大小还有现场 保卫方案、后勤保障方案等等。 施工方案是根据项目确定的，有些项目简单、工期短就不 需要制订复杂的方案。http:/ 1、挖桩工人到位并进行入场安全教育。
3、2、安全绳、应急软梯、鼓风机等各项安全措施准备完毕并通过验收。 3、施工场地平整完毕，不凹凸不平。 二、设计参数 桩顶标高为自然地面，桩长 12.0m ,桩径 800mm，桩中心距为 1.6m。 三、施工工艺流程 挖第一节桩孔土方清理桩孔四壁支模、浇灌护壁砼安装运土辘轱、吊土桶等设施校核桩孔垂直 度和直径，检查桩位十字轴线护壁砼上节强度 4 小时后挖第二节土护壁砼上节强度 24小时后可拆掉模 板支模、灌砼施工工艺循环作业直至设计深度检查尺寸吊放钢筋笼及灌注桩身砼 四、技术质量要求 1、桩径偏差（mm）：50 2、桩位偏差（mm）：100 3、垂直度偏差（%）：0.5 4、依据甲方施放的桩位，从
4、桩中心十字交叉引出 4 个控制小桩，方可开挖。 5、孔口护壁圈应至少高出地面 150mm，以防孔口周边杂物落入孔中。 6、人工挖孔护壁采用混凝土护壁。护壁厚度不小于 100mm，护壁强度 C20，配合比同喷锚配合比，每节护 壁长度不宜大于 1.0m，易塌孔时护壁加配钢筋，并调整护壁高度。 7、护壁强度 4 小时以后才能开挖下节桩土。 8、孔口堆积土方距离孔口不小于 3.0m，施工时应及时将孔底排出土用人工清走，避免堆积在桩孔周边。 9、成孔达到设计深度后，孔口应做覆盖保护，防止渣土掉入。人工挖孔桩作业人工挖孔桩作业技术交底技术交底1 1 目的目的明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、操作要点
5、和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。2 2 编制依据编制依据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准客运专线铁路桥涵工程施工技术指南郑西铁路客运专线施工图设计文件3 3 适用范围适用范围适用于无水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于 20 米的桩基或桩基上半部分。4 4 施工工艺施工工艺及技术要求及技术要求挖孔桩工艺流程见图 1。4.14.1 人工挖孔人工挖孔4.1.1 场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面 50 厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。4.1.2 测量放样井口开挖进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字
6、护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。4.1.3 桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加 20 厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。否平整场地浇注井口砼安装提升架挖 孔移除挖孔设备制作提升井架浇注砼护壁桩位放样基底是否符合要求是下笼、灌砼4.1.4 护壁施工护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号为 C15，径向厚度为 10cm，第一
7、节混凝土护壁(原地面以下 1 米)径向厚度为 20cm，宜高出地面 2030cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。喇叭错台状护壁如下图示。该方法适用于各类土层，每挖掘 1.0m 深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度 10cm。为加速混凝土的凝结，可掺入速凝剂。模板图图 2 2 喇叭错台状护壁示意图（喇叭错台状护壁示意图（cmcm）不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于 6mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用 U 形卡连接，上下设两道 68 号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组
8、成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。4.1.5 人工挖孔允许偏差和检验方法：序号项 目允许偏差检验方法图图 1 挖孔桩挖孔桩施工工艺施工工艺框图框图顶面位置50mm 1护筒 倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%测量检查4.2 钢筋的制作与安装4.2.1 桩基钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。4.2.2 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其
9、余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。4.2.3 钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过 50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。钢筋“耳朵”用制作，见下图。设置密度按竖向每隔 2m 设一道，每一道沿圆周布置 46 个。4.2.4 骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在 6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过 6 米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊61591
10、0910成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。4.2.5 骨架的起吊和就位为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架
11、进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右），并
12、将整个定位骨架支托于枕木上。挖孔桩钢筋骨架允许偏差挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度 1%4.3 灌注砼浇筑水下混凝土前，夯实基底。 导管底至桩底 2540cm。计算和控制首批封底混凝土数量，首批混凝土计算公式如下：V=D2(H+h+0.5t)+d2(0.5L+H+h+0.5t)/4V混凝土的初存量（m3）；d导管内径（m）；D成孔桩径（m）；L桩孔深度（m）；H导管埋入混凝土的深度（m）；h浇注前测得的导管下口距孔底高度（m）；t浇注混凝土前孔底沉
13、碴厚度（m）。混凝土下落时有一定的冲击能量，能把导管下口埋入混凝土不小于 1m 深。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为 25-30cm。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在 26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量。箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。灌注过程中，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖
14、直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除 1 节或 2 节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放
15、整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3m 以下和 1m 以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架 4m5m 以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。为确保桩顶
16、质量，在桩顶设计标高以上应加灌 50100cm，以便灌注接受后浆此段混凝土清除。增加高度，可按孔深、成孔方法确定，一般不宜小于 0.5cm，长桩不宜小于 1.0cm。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长 20 米以上者不少于 3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于 4 组。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告
