泡沫模型制造技术要求

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1、 上海大众模具设计标准上海大众模具设计标准 第二册 第二册 铸件泡沫模型（FMC）制造技术要求 铸件泡沫模型（FMC）制造技术要求 重要说明重要说明: 只有在经得上海大众书面同意的情况下，这些技术资料才可以复印或转发。上海大众拥有这些技术资料的著作权和版权。 1.1. 铸件泡沫模型（铸件泡沫模型（FMC）文字和标记要求（）文字和标记要求（39V 1452） 1.1 模具号、零件号、送料方向、正面标记、模具中心、模具重量及工序号 （1） 模具号：上、下模四周，共 8 处。模具号为 78-72D-。 （2） 零件号：上模四周，共 4 处。 （3） 送料方向：模具上下模进料方向两侧，共 4 处。 （

2、4） 模具正面标记 F：模具上下模正面，共 2 处。 （5） 模具中心：上、下模四周，共 8 处。 模具中心凸台为模具铸件粗加工基准。竖直方向的粗加工基准即可以采用实例 2 中的 侧面半圆形凸台，也可以采用距离底平面 100 或 200mm 处 V 形刻线的方式。 第 1 页 第 2 页 （6） 总重量：下模前后两侧，共 2 处。在靠近吊耳侧。 （7） 上、下模分重量：上、下模前后两侧，共 4 处。在靠近吊耳侧。 模具重量先铸出四个“日”字，后涂白漆。字号也为黑体加粗，100 号字。 BH：表示压边圈；OT：表示上模；ST：表示凸模；UT 表示下模；GES：表示总重 量 （8） 工序号：上模进

3、料方向两侧，共 2 处。工序号为 OP XX。 注意：工序号为凸字，黑体，加粗，最小 200 号。其它符号均为凸字，字体：黑体， 加粗，大小：100 号。 1.2 对于模具大型铸件，在显眼位置铸出材料代号。材料号为凸字，字体：黑体，加粗， 大小：100 号。 1.3 模具拼块（刀块，整形块）泡沫模型上必须铸出：材料牌号，模具号，拼块位置号。 对于尺寸小的拼块，允许只铸出拼块的编号和材料牌号。 以上符号均为凸字，字体：黑体，加粗，大小：初号。 图例： 第 3 页 第 4 页 1.4 为了区分车型，需要在模具左右两侧面白色喷漆标示出车型代号。车型代号为黑体， 350 号字。车型代号也可以铸出。 图

4、例：对于 Modell K ，车型代号为 MK。 2.2. 泡沫外观、尺寸 泡沫外观、尺寸 2.1 泡沫尺寸必须与设计图纸一致。 2.2 泡沫表面要平整光滑，泡沫连结处需粘合牢固，不充许出现脱落、缝隙等缺陷。 2.3 泡沫模型需使用泡沫颗粒较小，密度较大的泡沫材料进行制作，以保证铸件质量。 3.3. 铸件试棒 (39V 973)铸件试棒 (39V 973) 3.1 合金铸铁铸件必须贴有试棒。原则上小于 2T，布置一个试棒，大于 2T 布置 2 个试 棒。 3.2 试棒尺寸为：40X40X150mm(VW 标准)或30 X200mm。 3.3 试棒样原则上布置在非工作区域。工作形面区域一般禁止布

5、置试棒。 3.4 试棒尽可能不要水平布置。 第 5 页 实例一：圆试棒直接粘在非工作面区域。 第 6 页 4. 铸件壁厚、加强筋及通过孔铸件壁厚、加强筋及通过孔 4.1 模具铸件壁厚参见标准 39V 885 拉延模（双动） 1) 材料选择详见 39D 980； 2) 筋板厚度； 3) 在经常更改的零件中，Z5 及 M5=70mm； 4) 参照值； 第 7 页 拉延模（单动） 1） 料选择详见 39D 980； 2） 筋板厚度； 3） 在经常更改的零件中，Z5 及 M5=70mm； 4） 参照值； 5） 在由两个部分组成的下模中 额外说明： 1） 有可能，建议所有拉伸边都用筋板支撑（随形筋）。

6、2） 在极端应力的情况下(横向力)， 必要时应加大壁厚。 表列值适用于 1500mm 以上的模具。 3） 小型模具的铸件壁厚可根据情况适当减小。 4） 当筋板间距大于 400mm 或型面提高时，表中的值应加大适当的百分比。 第 8 页 切边和冲孔模 翻边模和整形模 第 9 页 备注： 在极端应力的情况下(横向力)，必要时应加大壁厚。表列值适用于 1500mm 以上的模 具。小型模具的铸件壁厚可能要减小。 1） 铸件材料选择详见 39D 980； 2） 筋板厚度； 4）参照值； 4.2 铸件加强筋 1） 筋的空档最大为 400mm，筋板最小厚度 40mm。 2） 筋尽量避免十字交叉。 3） 尽量

7、避免尖角，如有可能大圆角过渡。 4） 壁厚尽量均匀。 5） 筋板交叉处贴角或倒圆角。 6） 上下模导向导板后尽量加筋支撑。 7） 筋间距离避免过小。如果结构需要，可以考虑半筋。 8） 定距块、调压垫下必须布置筋。 9） FMC 筋的结构和布置要合理，铸件主要工作部分需布置随型筋。 铸造设计举例： 第 10 页 铸件需避免铸造尖角的产生 铸件需避免壁厚不均 拉伸模剖面，应实型面壁厚均匀 第 11 页 实心圆柱铸造性不好，应掏孔或改用十字筋加上盖板的结构。 同一筋板上不能存在多个掏孔 对于非框式的结构，模具刚度和强度均不足，可以采取用筋连接冲头座，同时模具 上平面筋拉长的方法。 第 12 页 开落

8、水孔或落水槽。对于矮筋一般采用断筋的方法 第 13 页 4.3 减重孔 减重孔设置应按以下原则进行设置： 1） 减重孔只有载重有问题时（如超过吊车许可载荷或压机承载载荷）才设置。 2） 在铁水供给至关重要的筋板内不得设置减重孔。 3） 如需设置减重孔，则要严格按照以下参数进行。 4.4 铸造性的考虑 1） 局部太窄造成铁水流动不畅，铸件应力集中开裂。第 14 页 2） 填砂后，如果局部砂型太弱，容易冲坏砂型。 3） 冲头座尺寸在 50mm50mm 以下，高度在 150mm 以上，填砂时肯定会变形或折断， 铸造后由于急冷也容易断裂，针对这种情况可以采用以下方法进行改善。 或 第 15 页 或增加

9、补强筋 当冲头座较高时需要考虑抽头座加补强肋。 一般当 C2C 时，需要加补强肋。补强肋宽度 B 满足：B1/3 A 4） 为了改善铁水流动性，多个冲头座尽可能连接在一起。 5） 多个安装座比较集中时，可以将安装座做成一体式，进行下掏或侧掏。 6） 当安装座大于80 时，需要避免实体铸造。可以根据情况考虑侧掏、下掏或采用 十字筋加盖板的方式解决。 7） 直径小于直径小于50 的导柱、导套孔，铸造质量较差，所以建议在泡沫中孔不加工出。的导柱、导套孔，铸造质量较差，所以建议在泡沫中孔不加工出。第 16 页 一般直径大于一般直径大于63 的导柱、导套孔考虑加工余量铸出。铸件起吊及翻转孔尽量取 大于的

10、导柱、导套孔考虑加工余量铸出。铸件起吊及翻转孔尽量取 大于 70mm。 8） 需要考虑填砂和清沙时的死角。 9） 当铸件掏空宽度小于 50，深度大于 150 时，将使涂模、清砂困难，此时可采用侧 面掏孔或由底部掏空改为由侧面掏空。 侧面掏孔 侧面掏空 10） 模具凸、凹模模仁必须使用整体泡沫加工制作，不充许使用多块泡沫拼装加工完 成。 第 17 页 第 18 页 11） 连接功能铸造孔。偏心的铸空，当浇入铁水，实型气化后，砂芯会因为偏心容易 变形。这时候需要开连接砂芯的功能铸造孔。 4.5 铸件如因零件结构所致容易产生铸造变形时，铸件泡沫模型需有防止铸件铸造扭曲 再进行切削掉。 方便模具清洗时

11、水能完全从模座流出，禁止水4.9 模具使用侧销结构时铸件应避免使用以下图例所示：变形的加强结构，待模具加工时 4.6 电、气线路通过孔布局要合理 4.7 上、下模座清洗排水孔布置要合理， 从模具导套孔或导板窥视孔流出。 4.8 单动拉延模下模气垫顶棒孔尽可能完全布置。 5.5. 铸件加工性 铸件加工性 加工工艺性，以保证铸件加工质量。下表为模具机械加工防止 刀具干涉的规定。 5.1 铸件必须要有良好的第 19 页 L110L65H200W65H1000L65L40W1350W10L65H360L110W110H200注：刀具50L30W30H1000M=20 （未加工）1、镗孔加工2、弹簧座面

12、加工3、侧销加工4、导板面加工5、3D雕刻加工6、Z向平面加工第 20 页 L110L410时 S125L410时 S2508、导板固定孔加工7、导柱和导套孔加工5.2 铸件必须考虑将来加工加紧的可靠性。对于凸模、凹模、压边圈及卸料板等为曲面 形状时，加工模具的底平面困难，为此需要在相应的型面位置增加 34 处平台，平 台为 35mm45mm 的圆台或方台。粗加工基准平台最高为 60mm，粗加工基准平台的 高度差保持为 50mm 的倍数。加工好底平面后，需要加工模具型面，同样需要考虑模 具的装夹可靠。在现有结构无法满足时，可以考虑增加装夹槽或装夹凸台。 例一：模具的粗加工基准平台尽量安排在同一

13、平面上 5.3 考虑到后续加工的方便性，尽量在泡沫模型中将退刀槽和让空考虑进去。一般来讲 凸台的工艺性要优于凹窝的加工，在结构允许的情况下尽量考虑采用凸台。 例一：镶块靠山面的让空处理 例二：用于加工卸料板弯角区域轮廓的铸造空位 第 21 页 第 22 页 例三：铸造刀块刃口部位让空 5.4 泡沫型面必须在数控机床上完成加工，以保证铸件型面壁厚的均匀，不充许通过手 工拼块的方式进行型面制作。 5.5 泡沫倒角必须使铸件加工后倒角 10mmX45（FMC 的所有边、棱，没有锐角和直角） 得到保证。 5.6 铸件加工余量（包括型面、平面、孔）需符合以下要求 5.7 所有留有加工余量面都必须刻画加工

14、余量线。 5.8 加工基准（3 销基准和 SVW 用加工基准孔）需符合 SVW 要求。 加工基准有两种：基准孔和基准面（39D 542）基准面（39D 542） 。 基准孔分为 3 传统销基准孔和安装用基准孔（39D 603）安装用基准孔（39D 603） 。传统 3 销基准孔为 3 个 10H7 10H7 的孔。 1） 基准面（39D 542） 注意： （1）互相垂直的双基准面布置在圆基准孔一侧。 （2）在模具长的一侧布置两个同向基准面。 （3）基准面加工好后，其距离中心的实际距离需要刻在基准面上。 （4）基准面加工最好远离起吊钢丝绳工作区域。 2） 定位销（39V 1205）与安装用基准孔

15、（39D 603） 第 23 页 定位销和基准孔配合使用：a）可以用于较大模具组件之间零件的定位； b）可用于模具加工时在机床上的定位； 注：定位销的应用在很多场合可以替代键。 例如：凸模与凸模座之间的定位，分体式凹模与凹模座的定位，压边圈与压边圈座的定位 原则上基准孔力求对称布置在模具长的轴线上（模具中心）或单个零件的轴线上，且靠外布置。 有两种规格的基准园孔可以选用： 22H7小模具零件(长1/2H 9.4 当压边圈与下模座之间进行导向时，导板安装面设计为框式结构，筋板宽度 B1/2H 9.5 拉延模中上下模之间用导柱导向，不能将导柱导向加在上模和压边圈之间。 第 45 页 9.6 上下模导柱和导套孔需要开空气逃孔及维修更换用孔。 10.10. 排废料排废料 10.1 废料滑槽倾角必须大于 25。 10.2 排废料空间必须足够大以保证排废料顺畅。 10.3 排废料空间必须考虑牢固安装废料滑槽的可操作性。 10.4 下模加装废料滑槽不得与压板槽干涉。 11.11. 干涉检查 干涉检查 11.1 各模具部件不能存在干涉问题（如模具凸模刀块、凸模冲头与压料板的干涉；压料 板与模座导板面的干涉等） 。 11.2 拉延模压边圈、气顶顶杆与限位螺栓的干涉问题。 12.12. 其它技术要求其它技术要求 12.1 模具必须留有足够的空间布置安装电气盒（包括插座、接线盒、控制阀等）