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1、在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验 数据如下: 一是铣刀半径 RD 应小于零件内轮廓面的最小曲率半径 Rmin，一般取 RD=(0.8 一 0.9) Rmin。 二是零件的加工高度 H (1/4-1/6)RD,以保证刀具有足够的刚度尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；粗精加工 的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻；先进行曲面精加工，后进 行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生 产效率等。开粗时，公差设为余量的 1/5，光刀时，公差设为 0.01。毛坯材料硬度高：逆
2、铣较好 毛坯材料硬度低：顺铣较好 粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好一般大小的钢料开粗时尽量选用 30R5，较大型的钢料尽量选用 63R6； 铜公 2D 外形光刀，高度 50mm 以下选用 M12 刀具； 高度在 50-70mm 之间，选用 M16 刀具； 高度在 70-85mm 之间，选用 M20； 高度在 85-120mm 之间，选用 M25； 超过 120mm 以上用 25R0.8、32R0.8 飞刀把加工； 较平坦的曲面或较高的外形曲面尽量选用 20R4、25R5、40R6 作为光刀刀具； 5. 钢料开粗时，Z 下刀量 0.5-0.7mm。铜料开粗时 Z 下刀量 1.0-1.5mm(内
3、部开粗 1.0mm，基 准边开粗 1.5mm) 6. 平行式精铣时，maimum stepover 按“精加工平行式最佳等高参数表”来设定。精铣 前余留量尽量留小点，钢料 0.100.2mm。铜料 0.2-0.5mm。不要使用 R 刀精锣面积大的平 面 8. 快速下刀至 3mm 高度使用 F 速下刀(相对加工深度)正常下刀 F 速一律 300mm/m， 有螺旋 下刀和外部进刀的 Z 下刀 F 速一律是 900 mm/ m，有踩刀地方的 Z 下刀 F 速一律 150mm/m， 内部快速移动 F 速一律是 6500mm/m（必须走 G01） 。 9. 使用 63R6、40R6、30R5 飞刀开粗时
4、，余量留单边 0.8mm，不能出现踩刀现象， 不能使用 63R6 加工范围较小的内型框。挖槽开完粗后，要使用同一把刀具，将较大的平 面再加工，保证底部留 0.2mm 余量，方便下一把刀具可以直接精加工工件底部。 10. 精铣前必须先用较小直径的刀将角位的余量粗清角，无法清角的地 方，必须做曲面挡住，避免精铣时角位余量过多导致刀具损坏2、在二次开组选用参考刀具易造成过切或撞刀“ R; _, b2 g q0 & f 解决方法 在选用参考刀具时 我们应当设置参考的刀具 S“ w+ N: m$ h) g! 比实际上一 把刀具的直径大 23MM 牛鼻刀 9 ( k* |/ z# q0 L/ S 的话也要
5、比之前的 R 角设置大点。2D 线锣斜度，如过你想洗几度的斜度，在刀的斜度里改刀，生成刀路就可以了，最后用平 刀加工4 开粗要用多大的刀主要看图形，能用大刀就用大刀！开粗误差可以给大点，如果开粗后需 要热处理的单边需要留 1mm 左右的余量。这样避免热处理后变形而有些地方锣不起来。 5 二粗。Cimatron E 的二粗十分强大。二粗可以锣掉大刀开粗锣不到的地方！ 6 粗光。二粗后走条粗光使余量均匀。 7 清角。清角后再来光刀能使走刀受力均匀。 8 光刀。一般用球刀和牛鼻刀光。有些可以使用平刀走平行来光。飞刀 90100平刀 6580球刀 30以下。 刀径越大，百分比值越大。 为减少跳刀，尽量指定一些进刀刀点。相对默认进刀，刀路明显好看一些，合理一些。
