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1、怎、窑尾预热器与分解炉的功能及操作河南同力水泥股份有限公司张浩云河南省建材工业协会齐俊华新型干法新在哪里，好在何处，是值得众多水泥工作者认真研究和探讨的问题。与传统回转窑不同，新型干法水泥生产工艺新在设置了由预热器与分解炉组成的窑尾系统，实现了碳酸钙在窑外 的分解；好在从此实现了水泥熟料生产的规模化、现代化、设备的大型化、管理的科学化，是水泥工业落实科学发展观、实现循环发展、可持续发展的关键技术，是现代水泥工业的标志性技术。因 此，认真研究和掌握窑尾预热器和分解炉的功能及操作技术是当前新型干法生产线顺利达产、达标的重要课题。 但在企业生产中，操作者对回转窑的煅烧过程注意较多，而对窑尾系统的重要
2、性和工作状态研 究不多，重视不够，以至不能较早、较快地找出和纠正窑尾系统不断出现的问题，如结皮、堵塞、 塌料、热耗高，运转率低，熟料质量不高等，浪费了时间，延误了时机。 一、预热器的功能和作用窑尾预热器一般由五级预热器组成，每个预热器呈三心大旋壳构造。三心即指在垂直方向上气 流出口中心、物料出口中心、预热器的几何中心在空间呈1 2 0 。分布。目的是在预热器主体腔内形成合理的流场、温度场和压力场，最大程度地发挥各级预热器热交换、气固分离、迟滞固相降速的 作用，把各级预热器的收尘效率发挥到极致。由于内筒不在预热器的腔体中心，与周边简体的距离有宽、有窄，距离大的地方形成宽腔，距 离小的地方形成窄腔
3、。稀固相气流沿切线方向进入宽腔，速度下降，部分粉尘沉降：气流继续进入 窄腔后，速度加快，在离心力和气流压力的作用下，多数粉尘贴着腔壁下滑至腔内锥体；气流通过 窄腔后再进入宽腔，速度复又下降，部分粉尘再次沉降，最后含有少量粉尘的气流由内筒逸出预热 器内筒由挂片组成，具有消除气流的涡流作用，使被挟带进入内筒的粉尘进一步沉降。气流由进入腔体至由内筒逸出，腔内形成较稳定有序的流场、压力场，有利于气固两相的分离和热交换，但 气固两相的主要热交换过程是在进入预热器前的气流管道中进行的预热器系统一般由五级预热器组成，由上而下分别由C - 、c 2 、c 3 、G 、c 5 筒组成。在高温风机负 压气流的作用
4、下，气流由分解炉依次进入c 5 、C 、已、已、C - 筒，经增湿塔进入袋式收尘器，各级预热器的出口温度、压力依次递减。气流由C 5 至C 。筒的通道始终是畅通的，而生料由C 。筒喂入后，由 于受到各级筒翻板阀的作用，在缺少通风的情况下，不能在重力下自动进入下级筒。C 。筒出口物料经翻板阀被C 3 筒出口气流吸送至c 2 筒，c 2 筒出口物料经翻板阀被c | 筒出口气流吸 送至c 3 筒，C 。筒出口的物料经翻板阀被c 6 筒出口的气流吸送至C t 筒，C 筒出口物料经翻板阀在自重和负压的作用下被吸入分解炉，分解炉中的结粒物料从烟室进入回转窑，粉料被吸入c 5 筒后，由C 5 筒沉降入烟室，
5、气流则进入C 筒。从上述过程可以看到，各级预热器接受上一级预热器的低温物料，接受下一级预热器的高温气 体低温物料与高温气体在进入本级预热器的管道中交汇，由于气固两相温度反差较大，因此热交 换进行的较为迅速和充分，是气固两相热交换的主要过程，7 0 8 0 以上的热交换都是在本级预热器进气管道中进行的，而在预热器内气固两相的热交换大致在2 0 左右。但预热器是气固两相进行热 交换的重要前提条件，只有预热器在充分进行气固分离之后，才能逐级顺利实现气固两相的热交换，因此各级预热器气固两相的分离作用是预热器的主要功能 气固两相的分离效果取决预热器的收尘效率，一般C t 筒收尘效率为9 0 一9 5 ，
6、已、C 3 、c 为8 6 8 8 ， C 。筒的收尘效率应在8 8 以上，其中C 。筒的收尘效率最为关键，它控制实际进入预热器粉状物料的 多少以5 0 0 0 t d 生产线为例，窑尾C 。筒每小时的喂料大致为3 3 0 t h ，如C t 筒收尘效率为9 5 ，则 每小时实际进入窑尾的物料为3 1 4 t h ，另外有1 6 t h 生料伴随气流进入窑尾袋收尘器。如果C - 筒的1 6 0，N 收尘效率降为9 0 ，则每小时实际喂入窑尾的生料仅有2 9 7 t h ，而随气流进入窑尾袋收尘器的物料 则多达3 3 t h 。这部分物料再经袋收尘器下设的绞刀、斜槽、提升机返回生料仓，再由窑尾提
7、升机重新喂入C - 筒，这一过程的能耗损失、设备的磨损都是无谓的浪费 如C t 、C ：、C 。、C “C 。级筒的收尘效率下降，将使本级筒内已进行充分热交换的生料又返回上级筒与低温稀固相气流混合，造成热量的损失和浪费所以各级预热器的收尘效率是影响窑尾系统正 常、高效运行的重要参数。从理论上讲，各级预热器的收尘效率应当是越高越好，但追求过高的收 尘效率将使系统阻力增加，导致过多的压力损失，窑尾风机功率的增加，同样是一种能量的损失。 设计中已对预热器系统的阻力和风机功率进行了恰当配伍，保持收尘效率设计参数的稳定是十分必要和重要的。在正常生产中，影响各级预热器收尘效率的因素主要是内筒的长短，挂片的
8、完好程度 以及翻板阀的工作状态等，此外风量的变化，给料量的变化也都对收尘效率有或多或少的影响，因 此提高操作水平，保持各级预热器较高的收尘效率是水泥企业生产管理上的一个重要课题。在预热器设计参数确定之后，内筒尺寸长短的变化将决定预热器的收尘效率。一般说，内筒长度不变，收 尘效率不变，由于磨损、烧失，长度变短，收尘效率将随之呈线性下降，挂片磨损、烧失，部分进口气流易从出口短路，收尘效率则有较大的下降。 翻板阀是预热器系统唯一的运动部件，它的作用一般常被忽视，它的工作状态对预热器的功能 性作用影响较大，严重时可使回转窑不能正常工作。“煤粉后燃”和气体温度过高会造成生料液相过早产生或液相过多，使翻板
9、阀板面积料，动作失灵或长开，这种现象在C 3 、Q 、C s 筒最易发生。 如某一级预热器收尘效率下降，造成该级筒应该收下来的粉状物料没有及时收下来而进入上级 筒：在上一级筒仍然保持较高收尘效率的情况下，进来的粉尘不能如数排出，而下一级筒的物料又 源源不断地回到上级筒，则该筒的粉尘累积量不断增加，粉尘浓度不断增大。粉尘在本级筒内的不断聚集，犹如积云不断加厚，处于悬浮状态的浓厚积尘，在上升气流负压不堪重负之下，该筒粉状 物料势将沿上升气流管道、预热器如瀑雨一样一路狂泻，直至分解炉形成“塌料”。一般是下级预热器收尘效率下降，造成上一级筒的塌料，通常以巴、c 3 级筒塌料现象较多，其中C 3 、Q
10、级筒收尘 效率的下降是主要原因。 翻板阀动作失灵或常开是造成预热器收尘效率下降或塌料的另一个主要原因。如c 3 筒的下料管 与C s 筒上升气流管道相连，其中c 3 筒下料管的翻板阀起到管道密封和控制物料流动的作用。一旦该翻板阀动作失灵或常开，C 5 筒的上升气流短路走捷径，部分气流将携带粉尘通过翻板阀进入C 。筒， 这一结果使C 。筒的压力、温度下降，形成C 筒收尘效率的实质性下降，C 。筒压力、温度增高，粉尘浓度增加，易造成“塌料”。上述现象可以从中控室各列各级预热器出口的温度、压力值的不平衡和 明显变化做出判断。例l 、某国内曾知名企业，由于设计失误，C t 筒收尘效率为9 5 ，C ：
11、筒收尘效率不足8 0 ，在内 筒磨短、磨平之后，收尘效率更下降到6 0 以下，因而频繁发生“塌料”，事故不断，被工人称为“天天窑”、“礼拜窑”，即天天塌料，每礼拜塌料，吨熟料实物煤耗竟高达2 2 0 k g 。频繁塌料使生产线始 终不能正常生产，企业苦不堪言，以至濒临破产的边缘。 例2 、山西某厂投产以来，每隔1 0 天到半个月都要发生一次间歇性塌料。塌料时生料从窑尾密封圈处外逸。历时3 0 m i n 之久，狼烟四起，污染严重。目前企业尚未找到经常发生“塌料”的原因， 损失不言而喻。 所以内筒磨损、烧失和翻板阀板面积料，导致动作失灵或常开是预热器工作中最易产生的两大 弊病，应引起高度注意。应
12、该说翻板阀的动作情况应列为巡检工的日巡检内容，一旦翻板阀动作失灵或常开，应做为事故进行处理，一定要避免带病运行。 中控室显示屏上各个数值显示对判断生产线的运行状态都是十分重要而有意义的。中控室操作人员应认真记录该生产线各列、各级预热器气流出口温度、压力的初始数据、正常运行数据及预热器发生事故时的温度、压力的变化数据等，从对这些数据的变化规律和两列同级预热器出口温度、 压力参数变化的对照中研究、分析、判断预热器运行是否正常或产生问题的原因，并针对性的提出处理意见。 此外，两列对应预热器的温度、压力呈现规律性数值差时，则应考虑是由两列一级筒给料量的 不均衡造成的，应调整给料量。 二、分解炉的功能和
13、作用分解炉的作用主要有三个：一是使燃料在炉内具有充分的燃烧时间，理论燃烬度应达到1 0 0 ，1 6 1忿泔，以使燃料的热量得到最大释放。二是通过激烈的旋流、喷腾，使物料的分散度达到最大，促使其在 分散悬浮状态中与热气体进行充分的热交换。三是促使碳酸钙的快速分解，分解率应达到9 0 以上。 要实现上述目的，分解炉内稀固相气流应有一个相对稳定的流场、浓度场、温度场和压力场。 分解炉从诞生到今天经历了多次研制和改进，派生和衍生的型式多种多样，林林总总，归纳起来共 有五大类3 7 种。依气流的运动形式大致可分为旋一喷式、预燃室一喷腾式、流化床一喷腾式和悬浮管道式等。各型式分解炉依靠“旋风效应、“喷腾
14、效应”、“悬浮效应“ 和“流态效应”，使稀固相气流 在炉内达到高度分散，增加物料与热气流间的接触面积，延长物料在分解炉内的滞留时间，达到提 高燃烧效率，提高热交换率及提高入窑生料分解率的目的。日常使用的分解炉多具有两种以上的气 流运动形式，但从宏观上看，各种分解炉的技术原理基本相同，并且随着分解技术的日趋成熟和技术上的相互渗透，各种预分解窑在工艺装置和分解炉的结构形式上又大同小异。 评判一个分解炉是否先进，大体有两个必要条件：第一是碳酸钙的分解率及单位热耗的大小新型干法标准煤耗可以降至l O O k g t 熟料而实现碳酸钙的窑外分解，分解炉发挥了关键作用。湿法 窑吨熟料标准煤耗为2 0 0
15、k g ，中空窑为1 6 0 k g ，立波尔窑1 4 0 k g ，新型干法可以达到l O O k g 以下。新型干法窑前标准煤耗大体为4 0 k g ，窑尾标准煤耗6 0 k g 。如果认为各种回转窑熟料煅烧标准煤耗大致 相同的话，新型干法相对各种回转窑的标准煤耗的减少量均应为预热和分解过程中节省的标准煤数 量。即可以认为，通过分解炉节省的煤量，与上述各种落后工艺相比，较湿法窑吨熟料节省标准煤耗高达l O O k g ，较中空窑节省6 0 k g ，较立波尔窑节省4 0 k g 。因此预热器和分解炉的设置和应用对节 能降耗、降低生产成本、提高经济效益发挥了决定性的作用。对于分解炉来说，分解
16、率达到9 0 以上应该说已基本满足工艺要求，在分解炉已达到9 0 以上时， 不应再追求更高的分解率如追求更高的分解率，势必要提高分解炉的温度。炉温过高，将导致液 相矿物C 执和C I A F 的过早、过多产生，将造成C a 、C 、c 5 级筒翻板阀板面因积料而动作失灵，也是 c 5 筒易发生结皮、堵塞的另外一种原因( 原料与燃煤中的有害成分是正常因素) 。 第二是煤粉的燃烬度和对煤种的适应性。燃烬度高可使燃煤热值实现最大释放，燃烬度低一是造成燃煤的浪费；二是造成“煤粉后燃”。“煤粉后燃”是窑尾系统的严重问题，是燃煤在应燃烧的 地方没有燃烧，在尔后不该燃烧的地方无谓的燃烧，在工艺上帮“倒忙刀，造成热量的损失和成本的增加。“煤粉后燃“ 是指进入分解炉的煤粉由于煤质易燃性差、煤粉细度不够、氧气量不足等原因， 没能在分解炉内充分燃烧，而进入c 5 、c 、c 3 级预热器并继续燃烧的现象。“煤粉后燃“ 使各级预热器的温度场发生变化，不正常升高，液相过早、过多出现，造成C 5 筒下料管结皮、堵塞，
