《胀管施工工艺2013》由会员分享，可在线阅读，更多相关《胀管施工工艺2013（12页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、胀管施工工艺江苏溧阳锅炉设备安装工程集团公司第八公司胀 接 施 工 工 艺总 则本工艺编制依据： 蒸汽锅炉安全技术监察规程1996 年 276 号； 工业锅炉胀接技术条件ZJB980001-87； 低压水管锅炉胀接施工规程 。 本工艺适用于工业锅炉管子与锅筒、管板胀接。胀管前的工量准备为了保证胀管质量，在胀管前必须做好工具、量具 、操作人员确定 工作。 胀管器胀管器选取必须符合ZJB980001-87 规定，胀管器的胀珠、胀杆表 面应光滑，不应有沟纹、撞伤 、斑痕等现象；检查前清洗零件，同时 查看各零件配合是否正确，胀杆不能弯曲，圆锥度一般为1：25，胀 珠圆锥度为胀杆圆锥度的一半。胀杆与胀珠
2、装配时，其轴线有 1.52的夹角，胀杆与胀珠基本上能保持线接触，以保证胀接质量。 自行制作管子夹具及靠模、排管 、角铁靠样，能牢固稳定管子即可。 选用自行制作的 “车床式 ”管子接头打磨机械，一端用龙门钳固定管头， 露出长度 200mm，实际打磨 100200mm，打磨靠装在滑动块上的电机 带动三块活动砂轮块，根据向心旋转力打磨表面，依据滑块掌握打磨光 度。 管子内径用半圆锥清理干净。 管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行。 其他工具有小木锤 、线锤 、内径百分表 、游标卡尺 、不带丝化纤布 、 CCL4或汽油。管孔和管子汽包上管孔的检查10.汽包的内部装置应拆除，以便清洗和检查汽包管孔。 检查时应先
3、清洗掉管孔壁上的防护涂料，检查管孔壁的加工质量，不得 有砂眼 、凹痕 、边缘毛刺和纵向刻痕；纵向或螺旋形刻痕的深度不得大 于 0.5mm，宽度不得大于1mm，刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的 1/3，并且不得小于4mm。 管孔壁如有锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具，将孔 壁处理至发出金属光泽。当距离胀管时间较长时，应涂好防锈油。11.用内径千分表测量每个管孔的直径、圆锥度和椭圆度，记在展 开图或记录表上，其偏差不得超过表1 的规定。 当偏差超过本规定时，应与锅炉使用单位协商处理。 12.有缺陷的管孔在缺陷未消除前不得胀管，消除较小的缺陷一般可 用刮刀修刮。用刮刀或其他修整工具后
4、的管孔壁，其加工质量、椭圆度 和圆锥度，应符合第10 条和第 11 条的规定。 13为防止管孔壁表面金属再次氧化，应尽量缩短从管孔清理完到胀管 的时间。管管孔孔的的允允许许偏偏差差（毫毫米米） 表表 1 1管孔公称直径允许最大直径允许最小直径允许椭圆度允许圆锥度3232.64（32.84 ）32.3（32.5）0.27（0.3）0.27（0.3）3838.64（38.94 ）938.3（38.6）0.27（0.3）0.27（0.3）4242.64（42.94 ）42.3（42.6）0.27（0.3）0.27（0.3）5151.7（52.1）51.3（51.7）0.32（0.3）0.32（0.3
5、）5757.8（58.1）57.4（57.7）0.32（0.3）0.32（0.3）6060.8（61.1）60.4（60.7）0.32（0.4）0.32（0.4）7070.9（71.1）70.5（70.7）0.32（0.4）0.32（0.4）7676.9（77.2）7605（76.8）0.32（0.4）0.32（0.4）8384.06（84.46 ）83.6（84）0.37（0.4）0.37（0.4）8990.06（90.46 ）89.6（90）0.37（0.4）0.37（0.4）102103.16（103.66 ）102.7（103.2 ）0.37（0.4）0.37（0.4）108109.2
6、6（109.76 ）108.8（109.3 ）0.37（0.4）0.37（0.4）133134.54（135.04 ）134（134.5）0.42（0.5）0.42（0.5）注： 1.椭圆度是指管孔同一断面处最大和最小直径之差。圆锥度是指 沿管孔深度方向最大和最小直径之差。 括号内数值适用于按1961 年锅炉专业标准制造的锅炉。管子的检查管子必须具有出厂合格证明书，其钢号应与设计要求相符，如无出厂证 明书或对材质有所怀疑，应作化学分析和机械性能试验，不符合要求时 不得使用。 擦去管子表面上的污物，检查管子的表面。外表面不得有斑疤、小 眼、裂纹和重皮，管端胀接部分不得有纵向沟纹，如果有横向沟纹，
7、其 深度不得超过管壁厚度的1/10，内外表面均不得有严重锈蚀。图图 2 2 弯曲管外形的允许偏差（弯曲管外形的允许偏差（mmmm） 管子的外形应在放样平台上进行检查，其偏差如超过下列规定时应予校 正（校正时应往锅炉上试装一下，以作核对）： 直管的弯曲度不得超过每米1mm，全长弯曲度不得超过3mm，长度偏 差不得超过 3mm。 弯曲管外形偏差不得超过图2 的规定。 弯曲管平面的不平度（图3）不得超过表2 的规定。 弯弯曲曲管管不不平平度度的的允允许许偏偏差差（m mm m）图图 3 3 弯弯曲曲管管的的不不平平度度长度 C不平度 a 的允许偏差50500 5001000 10001500 150
8、03 4 5 6管子最后校正完毕，应作通球试验，以能全部通过为合格，对过热器蛇 形管和弯曲半径不大于3.5 倍管子外径的弯曲管子，所用圆球直径为管 子公称内径的80%，对其它管子所用圆球直径为管子公称内径的 85%，圆球一般应用钢材或木材制成，不得用铅等易产生塑性变形的材料。检查每根管子胀接端的外径，其偏差不得超过表3 的规定。检查数量 一般为管子根数的25%，有问题时全部检查。管管子子外外径径的的允允许许偏偏差差（m mm m） 表表 3 3管子公称直径32384251576070允许最大外径32.4538.4542.4551.4557.5760.670.7允许最小外径31.5537.554
9、1.5550.5556.4359.469.3管子公称直径768389102108133允许最大外径76.7683.8389.89103.02109.08134.33允许最小外径75.2482.1788.11100.98106.92131.07检查每个管子胀接端的壁厚， 其偏差不得超过表4 的规定（当管子 表面有缺陷时，缺陷深度不得使管壁厚度小于允许最小壁厚）。 管管口口壁壁厚厚的的允允许许偏偏差差（m mm m） 表表 4 4 允 许 壁 厚公称壁厚最 小最 大同一截面上壁厚 的允许最大差值2.52.252.90.253.02.73.450.303.53.14.00.354.03.64.60.
10、404.54.05.20.455.04.55.70.50当偏差超过本规定时，应与锅炉使用单位协商处理。 管口断面不得有毛刺，并应与管子中心线相垂直，用角尺检查时，角尺 与管口边缘之间的间隙（图4）g 不得大于管子外径的2%。图图 4 4用用角角尺尺检检查查管管口口断断面面、胀管准备技工鉴定及试胀工作胀管工作人员必须掌握本规程的规定，需经口试和实际操作试验，合格 后方可进行胀管操作。 胀管的实际操作试验，其试件的钢号、尺寸 、加工精度 、管子与管孔 的配合等要求应与设备相符，胀闭后应通过下列检验： 按本规程第六章规定进行外观检查和水压试验； 确定合适的胀管率和操作中控制胀管的方法； 割下管头，检
11、查胀口印痕、管壁减薄 、管孔变形等情况。 如果是熟练的胀管技工，又是连续施工型号规格相同的锅炉，所用的胀 管器并未更换，经施工单位主管部门技术负责人的批准，可不经过试验。管端退火未经退火的管子胀接端应进行退火，如果胀接端外表的硬度低于 HB170，同时低于管孔壁处的硬度时，也可不进行退火。测硬度时去掉金 属表面的氧化皮。 管端退火长度应为150200mm，退火时应先将管子另一端堵住（以防空 气在管内流动），在将退火端均匀地加热至600650，在此温度下 保持 1015 分钟，不得将管端加热到700以上。 管子的冷却应埋在干燥的保温材料（如石灰、砂、白灰等）内进行， 如果保温材料降低到接近环境湿
12、度后方得取出。不得在风、雪、雨 的露天场地上进行冷却。 退火一般采用 “铅浴法 ”间接加热： 铅锅规格应根据具体要求决定。 铅材内不得含有能腐蚀管子的杂质，熔化后除掉夹渣，铅液表面应铺洒 厚约 10mm 的煤灰渣等粉末状材料。 为了测量正确，防止超出或不到规定温度范围，应用热电偶等高温计测 量，温度计的量程最好在01000范围内，不得目测估计。 热电偶的瓷管外应套有相应规格的一端堵死的钢管，作为保护，热电偶 的毫伏计应调整准确，其冷端应装有补偿导线或补偿器。 铅液易飞溅和氧化，氧化铅有毒，操作地点应宽敞和通风，并有防止铅 中毒和铅液溅伤的安全措施。 退火的管子应根据管排分批堆放，预热烤干。管头
13、应干燥，无其它杂物， 待铅液加热至600左右时，将管子逐根逐批插入铅锅。 管子插入铅锅后，加热应缓慢，平均温升不得超过15/分钟。退火方法亦可采用锯末、木炭 、焦碳（含硫 、磷量各在 0.03%以下） 或电能直接加热。胀接面的清理管子胀接端的外表面应挫磨至全面出现金属光泽，挫磨长度应比管孔壁 厚长 50mm。挫磨时应尽量使管子外表面维持圆形（）不要成多边形）， 挫磨掉的厚度一般不宜超过0.2mm。 挫磨后不得有起皮 、凹痕 、夹层 、裂纹 、麻点和纵向沟纹等缺陷。 距管口 100mm 内管子内壁的锈皮，应予除掉。 挫磨后的管端不得碰撞和沾污，如因某种情况当时不能立即胀管，应妥 善保护，防止生锈
14、。胀接面的清理第一节装 管管子经挫磨后，在装管前应用外径千分尺或游标卡尺测量其胀接段的外 径，一般应测量几处，取得平均值后作好记录。 装管前应核对汽包和联箱的相对位置是否正确，并检查它们固定得是否 牢稳，方得进行胀接工作。 装管前应将管孔和管子上已错磨的胀接面清洗干净，如有浮锈，需用砂 布擦去。清洗剂一般不使用含乙铅得汽油或四氯化碳，洗净后应用干净 的棉布擦干，再进行装管。 装管前对外形相同的管子，应按照已量得的管孔直径和管子胀接段的外 径进行选配，尽量使管子与管孔间的间隙不超过表5 中的正常值。当 间隙超过表 5 的最大值时，应与锅炉使用单位和当地锅炉监察部门协商 处理。 管子的两个胀接端装
15、入管孔时，应能自由伸入。管子必须装正，不得歪 斜；当发现有卡住 、偏斜等现象时，不得使劲硬插，应把管子取出检查 校正后再插入。 装管时为节省人力，可使用管卡子（图5） ，将管子重量通过管卡子支 持在下汽包上。管子与管孔间的允许间隙（mm）表 5管子公称直径324251576070768389102108133允许正常间隙11.21.21.51.51.82.02.02.4允许最大间隙1.41.51.71.92.02.22.62.753.4管端伸出管孔的长度（图6）h，应符合表 6 的规定。在同一个汽包内， 应尽量作到伸出长度一致，如果伸出长度超过规定，切除后应按第 22 条进行检查。图 5管卡子
16、示意图图 6管端伸出管孔的长度管管端端伸伸出出管管孔孔的的长长度度（m mm m） 表表 6 6管子公称直径323342516070768389102108133正常910111212151516允许最小6678991011管端伸 出长度 允许最大1212151618181920胀管一般规定管子安装后应随即进行胀管。在锅炉的许多管子中，应先胀汽包两端的 管排，作为基准管排（图7） ，然后一般宜自从中间分向两边胀接，同 一根管子应先焊焊接端，后胀胀接端。 各管排的排列应整齐，以免影响挂砖；应按照基准管排为基准，用拉线 法和卡板进行找正。 各管子胀接的次序易采用反节式，以防胀管时使其它管子的胀接松弛。 胀管工作在环境温度为0以上时进行。 胀管过程中应严防油、水和灰尘等渗入胀接面间。 胀接完的管端，其管口应翻边，斜度为15 度，并应在伸入管孔 1
