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1、盖板涵的设计规范盖板涵的设计规范1、材料要求1.1 石料1.1.1 砌体工程的石料应质地坚硬，不易风化，无裂纹。石料场需经试验室作片石强度试验并合格后选定。1.1.2 涵洞所需片石形状应大致方正，无峰棱凸角，最小面尺寸不小于 15cm。定位石选用表面平整并经麻锤切锤加工过的石料，厚在2040cm 之间，长度要求丁向在 25cm 以上，顺向要求大于丁向2030cm。镶面石要求一面表面平整，且其周边必须切割或修整成46 边的多边形形状，每边必须保持大致的顺直度，且应利于砌筑时的相互搭配，镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑，丁向长度不小于 20cm，顺向长度不小于 40cm。1.1.3 片石表面应干净，
2、无风化，无泥土，无污渍。1.1.4 涵洞外露面采用自然片石砌筑，用作镶面的片石外露表面稍加修凿，使其平整度不超过 2cm；片石的周边采用切锤加工，使得片石外露面在各个方向都垂直于周边面。1.2 砂砂应采用中（粗）砂。1.3 砌筑砂浆根据实验室提供的设计配合比，在现场测定砂的含水量后，换算出砂浆施工配合比，开出施工配合比通知单，并现场标示。施工中必须严格按标示的施工配合比拌制，所用水泥、细骨料、外加剂等不可擅自使用未交底的材料。砂浆的拌制采用砂浆搅拌机现场拌制，搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量。根据施工能力，一次搅拌砂浆量不宜超过 2.5 小时的砌筑用量，以免砂浆存放时间过长导致失水、结
3、块。水泥砂浆搅拌时，自投料完成算起，宜连续搅拌不少于 2 分钟，当采用水泥粉煤砂浆和掺用外加剂的砂浆时，搅拌时间应为 35 分钟，以获得最佳的和易性和稠度。采用直观法判定：拌和好后的砂浆用手能将砂浆捏成小团，松手后不松散，指缝不出浆为佳。砂浆应随拌随用。当基础距离拌合场高差较大，用铁皮卷成半圆状作为砂浆溜槽，以防止砂浆因为高差超过两米的情况下离析。一般情况下，砂浆运输采用人工运输。当在运输或贮存过程中发现离析、泌水等现象时，砌筑前应重新拌和。已凝固的砂浆不得使用。1.4 材料储存1.4.1 不同材料应分类堆放，且不能沾泥，并插上标志牌。1.4.2 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格以及进场时
4、间批次分批验收，分堆存放，不得混杂。露天堆放时，底部要垫高，上面用防雨布遮盖。1.4.3 水泥堆（存）放应根据拌合机械位置搭棚堆（存）放，水泥棚应做好防雨、防洪以及防潮等。2、施工工艺2.1 砌筑工艺2.1.1 开始砌筑前，对于石质基底或基础用水润湿，砌筑用片石也须用水湿润。2.2.2 砌体采用挤浆法分层、分段砌筑。分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高度不得大于 120cm，分层水平砌缝应大致水平。各砌块的砌缝应相互错开，砌缝应饱满。2.2.3 各砌层应采用先砌外圈定位砌块，并与里层砌块交错连接在一体，一般采用一顺一丁或两顺一丁的砌筑方式，其中丁石伸入里层砌体不得低于 40cm。定位
5、砌缝应铺满砂浆，不得镶嵌小石块。镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑，丁顺长度界限为 30cm，丁石与顺石搭配在 1/31/2 之间砌筑，在镶面石面严禁用小于 15cm 以下的片石塞缝。2.2.4 定位砌块砌完后，应先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝应互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料应大小搭配，较大的石料应以大面为底，较宽的砌筑缝可用小石块挤塞。挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有空隙。2.2.5 砌筑高度过半后应计算剩余层数，搭配好用料，砌筑到顶后应控制好顶面标高。2.
6、2.6 砌体表面砌缝采用凹缝，凹缝宽度统一设置成 1.5cm，深1.0cm。勾缝前将砌缝内的干硬砂浆凿深 23cm 并用扫把清理干净，勾缝前用水湿润整个砌体面积，尤其是缝隙间更要湿润透。勾缝时采用特制的勾缝器进行，将勾缝水泥填满缝隙后，用勾缝器从一端紧压平抹，使勾成的缝平顺、光滑，满足宽度、深度要求，勾缝完成后要及时进行砌体表面清理，做到勾缝无毛边，砌体表面无污染。强度不得低于砌体所用的砂浆强度。2.2.7 砌缝应控制在 3cm 左右, 砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于 7cm，两层间的错缝不得小于 8cm。2.2 钢筋工程2.2.1 钢筋加工2.2.1.1 钢筋在加工弯制前应调
7、直，并应符合下列规定：钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：I 级钢筋不得大于 2%；级、级 钢筋不得大于 1%。2.2.1.2 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的 10 倍（光圆钢筋）或 12 倍（带肋钢筋） 。2.2.1.3 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩） ；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的 2.5 倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的 5 倍，有抗震要求的结
8、构不应小于箍筋直径的 10 倍。2.2.1.4 钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。2.2.2 钢筋接头2.2.2.1 钢筋的接头，应符合设计要求。当设计无要求时，热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊。2.2.2.2 焊缝高度应等于或大于 0.3d（d 为钢筋的直径） ，并不得小于 4mm，焊缝宽度应等于或大于 0.7d，并不得小于 8mm。进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的 4 倍（I 级钢筋）或 5 倍（II 级钢筋） 。2.2.2.3 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于 10d。2.
9、2.3 钢筋安装2.2.3.1 安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。2.2.3.2 当设计中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于 30mm，亦不应大于50mm；对于厚度在 300mm 以内的结构，保护层厚度不应小于 20mm。箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不应小于 15mm。对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程，保护层厚度宜增加。在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应小于设计的混凝土强度。垫块应互相
10、错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。2.2.3.3 绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处，应用直径 0.7-2.0mm 的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8 字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。除设计有要求外，钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结。根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。2.2.3.4 钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起
11、弧。2.2.3.5 安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，并不应造成施工接缝。2.2.3.6 钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。2.3 混凝土工程2.3.1 混凝土拌制2.3.1.1 混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制，砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料，不可擅自使用未交底的材料。2.3.1.2 混凝土的拌制采用电子计量强制式搅拌机现场拌制，与拌和站集中拌和相结合，搅拌
12、前各种原材料应根据施工配合比准确计量。2.3.1.3 混凝土搅拌时，自投料完成算起，搅拌时间：强制式搅拌机不得少于 1.5 分钟；自落式搅拌机不得少于 2 分钟。当掺用外加剂时，搅拌时间应适当延长 12 分钟。2.3.2 混凝土运输2.3.2.1 混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。2.3.2.2 用手推车运输混凝土时，道路的纵坡不宜大于 15%。2.3.2.3 混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具。当采用木制器具时，应内衬铁皮。2.3.3 混凝土浇筑2.3.3.1
13、浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件等加以检查，确定固定合格后方可浇注。如发现问题，应及时处理，并作记录。2.3.3.2 浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。2.3.3.3 混凝土浇筑可以用吊车配合集料斗进行浇注，要控制好混凝土的下落高度，防止混凝土离析。若自由倾落高度不得大于 2m，当大于 2m 时，应用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振动溜管等器具浇筑。出料口混凝土堆积高度不宜超过 1 米。混凝土浇注时采用分层斜交法，通道箱涵的两侧墙身要同时浇注。2.3.3.4 采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:插入式振捣器的
14、移动间距不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍,以300mm 为宜,梅花型布置。插入下层混凝土内的深度宜为 510cm。机械振捣时，振捣棒与模板保持 510cm 的距离，严禁碰撞模板、钢筋和预埋部件。振捣采用快插慢拔的方式，振捣器布置均匀，间距差异不要过大。每一振点的振捣延续时间宜为 2040s，不宜过长，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。混凝土浇筑应分层进行，分层厚度宜为振捣器作用部分长度的 1.25倍。2.3.3.5 混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，间歇时间宜缩短。根据现场实际情况，超出规定时间时设置施工缝。2.3.3.6 当混凝土表面出现析水时，应采取措施予以消除，不得扰
15、动已浇筑的混凝土。2.3.3.7 浇注涵身混凝土时，在顶板上要苫盖彩条布，防止混凝土在运输过程中掉到顶板模板上，不慎掉落的，要及时清除。避免浇注顶板时出现表面粗糙，影响外观质量。2.3.4 混凝土养护2.3.4.1 混凝土浇筑后，12h 内即应覆盖和洒水，直至规定的养护时间。当日平均气温低于 5时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。2.3.4.2 混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定。2.3.4.3 当采用塑料布覆盖养护时，应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密。塑料布内应具有凝结水，并应经常检查。2.3.4.4 当新浇筑混凝土的强度未达到 1.2Mpa 以前，不
16、得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施。2.3.5 预制混凝土构件2.3.5.1 制作预制构件的基础应平整坚实，并应有防、排水设施。2.3.5.2 构件预制完毕后，应在每个构件上写明编号和制作日期，以便于养护和吊装。2.3.5.3 预制构件起吊时应符合下列规定：构件起吊时的混凝土强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，混凝土强度不应小于设计强度的 75%，且吊点位置及吊环的配置均应通过计算确定。起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于 45。起吊过程中应轻起轻落，专人指挥，不得发生碰撞。2.4 模板2.4.1 大孔径涵洞的外露部分必须采用大块钢模板。通道涵模板长度不小于 3 米，宽度不小于 2 米；其他涵洞模板长度不小于 2 米，宽度不小于 0.5 米。2.4.2 模板安装时，连接处用密封条密封，防止漏浆。2.4.3 用机油作为脱模剂时，必须用新机油。模板安装过程中，每天在涵洞周围撒水，安装好后用塑料布或彩条布苫盖，防止灰尘进入，影响混凝土外观质量。浇注混凝土时，苫布边注边撤除。2.4.4 箱涵内模拆除要在混凝土强度达到设计标准强度的 75%时才能拆
