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1、液压阀套加工工作总结精车精车经过本周以来四天时间的质量控制，产量由原来的一班 7-8 件，下降至现在一班 4-5 件，由于内孔和外圆同轴度的偏差过大（0.06）而报废的产品占所有报废品的 60%，由于内孔尺寸超差的（有些内孔余量留多了大于 30丝，有些余量却只有几个丝）而报废的产品比例为 20%，由于阀套内槽轴向尺寸以及外圆轴向尺寸、外圆直径、总长尺寸不符合图纸要求而报废的产品比例为 10%，其余因误操作致使阀套某些尺寸未车或是刀具刀尖崩了而造成的废品比例为 10%。在这些造成报废品的原因中，其中的均是可以在现有条件下由操作工进行有效控制的，因此，最紧急两个问题就是如何解决阀套掉头车削同轴度偏
2、差过大和刀具易磨损、严重的振刀。首先针对调头车削大端内孔和外圆后，阀套内孔和外圆同轴度超差十几个丝的问题，为了找到具体是在车削过程中哪个阶段引起的，做了如下的试验：将工件按照既有的步骤安装在车床，用工装套住阀套小端的第二道外圆台肩和中心外圆部分，如图所示，如图所示，在第三道外圆台肩处打表校正在 1-2 个丝的跳动范围以内，开始车削流程，镗完内孔后再打表检验，工件的跳动在 1-2 个丝的跳动，继续弯内槽的工序，两道内槽完成后，再打表检验，仍在 2 丝的跳动范围内，然后用 5mm 的槽刀挖外圆沟槽，发现振刀厉害，工件有较明显的晃动，打表检验，发现跳动增至 10 丝左右，第二和第三件采用同样的方式，
3、只是在车外圆时增加了用顶尖顶住工件，全部车削完毕后，又打表检验，跳动降至 5 个丝和 7 个丝。将这三件产品用三坐标仪检测同轴度，外圆的同轴度分别为0.11、0.04 和 0.08，,由此可以说明增加顶尖后，大头端晃动减小，对产品同轴读的提高有一定的帮助，但还是存在偏差大得产品，于是继续找原因，发现工装在与阀套配合时并不能紧贴住外圆，有轻微的晃动，于是去掉工装用液压卡爪直接夹持阀套小端的第二道台肩，在车外圆时仍用顶尖顶着车，实验了两件产品，其同轴度分别为 0.03 和 0.05，问题基本得到确认和解决， ，如果明天加工一批产品均合格，那就取消工装直接夹持。对于刀具问题，由于现在库房有牌号了 4
4、225 表面为黄色 TIN 涂层的刀具，贯彻集团先消耗库存的原则，尽管这种刀片很不耐磨，也不是很适合 F63 产品的加工，但仍需继续使用，防震刀杆也是提交的采购计划，但一直未批。精磨内孔今天上午在内圆磨床磨了 4 件 F63 主阀套，内孔精磨后用气动量仪测量各内孔的直径和圆度，得出 4 件产品内孔的锥度均在 0.003mm 以内，且没有椭圆，将次四件产品用三坐标仪进行测量，得出的内孔和外圆的同轴度分别为0.03、0.04、0.04、0.05，四道内孔环的同轴度分别为：0.01、0.02、0.02、0.01，而单独检测阀套中间两道外圆和内孔的同轴度，该数值分别为：0.01、0.02、0.01、0.03，出现偏差最大的为小端第一道内孔与四道外圆整体的同轴度，数值分别为 0.03、0.04、0.04，0.05。由此可以说明，精磨内孔后阀套的
