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1、第六章 质量检验与抽样检验理论第一节 质量检验 一、质量检验概述 检验的概念：ISO9000的定义 “通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价。” 合格性判断： 合格：放行 不合格：进行适用性判断 合格性判断和适用性判断的执行, 质量检验的职能,1、把关职能: 决定产品是否接收，保证不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转入下道工序，不合格的成品不出厂。 2、预防职能: （1）通过工序能力的测定和控制图的使用起预防作用。 （2）通过工序生产时的首检与巡检起预防作用 3、报告职能: 报告的职能也就是信息反馈的职能。, 质量检验的方式,1、按检验的数量划分 全数检验：通常用于下述情况
2、： 检验是非破坏性的； 检验的项目少，而且检验的数量不多； 检验的项目是产品质量的重要特性项目； 昂贵的、高精度或重型的产品； 能用自动化方法检验的产品。,抽样检验：适用于以下几种场合,生产批量大、自动化程度高，产品质量比较稳定的产品或工序； 带有破坏性检验的产品或工序； 外协件、外购件成批进货的验收检验； 某些生产效率高、检验时间长的产品或工序； 检验成本太高的产品或工序； 产品漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品，如某些销子、垫圈、螺钉螺帽等大批量标准零件等。,2、按质量特性值划分 计数检验 计量检验 3、按检验性质划分 理化检验 感官检验 4、按检验后检验对象的完整性划分 破坏性检验
3、非破坏性检验 5、按检验的地点划分 固定检验 流动检验 6、按检验的目的划分 验收检验 监控检验,质量检验活动的基本类型,1、进货检验 首件（批）样品检验 成批进货检验 2、工序检验 首件检验 巡回检验 末件检验 3、完工检验,二、质量检验的考核,检验过程的两类错误 1、错检：错检就是把合格品判为不合格品。 2、漏检：漏检就是把不合格品判为合格品。, 检验质量的考核指标1、错检率：在检出的不合格品中存在合格品的比率。公式如下：,式中：K 检验员错检的合格品数； D 检验员检验后的不合格品数；,2、漏检率 在检出的合格品中存在不合格品的比率。 公式如下：,式中：b 检验人员漏检的不合格品数； G
4、 检验员检验后的合格品数。3、检验准确度T：,三、检验设计,全数检验或全不检验 1、全数检验或全不检验的理论依据 假设：B：单位产品的检验费 C：检验出一个不合格品所花费用 P：长期得出的平均不合格品率 已知： P=1% B=1元 则： C=1/1%=100元 C= B/ P,由设：K：单位不合格品出厂后的损失,P*：临界不合格品率 讨论： 当PP*时，CK 可以不进行检验出厂 当PP*时, CK 应进行全数检验,2、临界不合格品率P*的确定,假设：批量为N，检验得出不合格品率为P 则：N中的不合格品数为NP N中的合格品数为N(1-P) 又知：漏检率为，错检率为,再设：A为出厂前检验出来的单
5、位产品由于返修或报废处理所造成的损失,分析： 不检验造成的损失为： L0=N（1-P）+NP（1-）K 检验后的费用支出为： L=检验费+返修及报废损失+漏检损失 L= NB + NPA + N(1-P)K 则：当L0= L时， P即为临界不合格品率P* 可推导出：, 全数检验与抽样检验,抽样检验程序：,第二节 抽样检验原理,一、抽样检验方案 设：批量为N，从中抽n的样本，检查得不合格品数为d； 规定：批合格判定数作Ac或c； 则：若dAc，判定批产品合格，予以接收； 若dAc，判定批产品不合格，予以拒收 这里的批量N，样本容量n以及合格判定数Ac就组成了一次抽检方案，记为（N,n, Ac）或
6、（n/ Ac）。,二、批接收概率 L(P),批接收概率的含义 设：批量为N，不合格品率为P，对该批产品进行检验： （1）若P=0 接收概率为L(P) =100%； （2）若P=1 接收概率为L(P)=0； （3）若0P1，P愈小，被接收的概率愈大； 则：把交检批判为合格而接收的概率称为批接收概率，也称批合格概率，记为L(P)。, 批接收概率的计算,1、采用超几何分布计算 设：批量为N，合格品率为P，N中的不合格品数为D=NP，n中的不合格品数为d，采用（n/Ac）方案进行抽检，批接收概率为：,2、应用二项分布计算,已知抽检方案（n/AC），批不合格品率P： 则 （例5-1）,三、抽检特性曲线O
7、C曲线,OC曲线的概念： L(P)与P之间的关系曲线。理想抽检方案的OC曲线 设：一批产品不合格品率为P，规定临界不合格品率为P0 若：PP0 ，接收概率L（P）=1 PP0， 接收概率L（P）=0 图示：, 实际抽检方案的OC曲线,例5-2设有一批产品，批量N为1000，采用(30/3)的抽检方案对它进行验收，试画出此抽检方案的OC曲线。, 特例线性抽检方案的OC曲线,设:产品批量N=20，采用抽检方案（1/0）来检验这批产品，批合格概率为：, 抽检方案的设计原则,1、当批产品质量好时，以高概率接收这批产品； 2、当批产品质量变坏时，接收概率迅速下降； 3、当产品质量坏到某一规定限度时，则以
8、高概率拒收。,四、抽样检验中的两类错误,第一类错误：把合格批判为不合格批（错误） 第二类错误：把不合格批判为合格批（错误）,设：有一抽检方案(n/A)，规定 两个不合格品率P0和P1，其OC曲线如下：,讨论：,1、若PP0，认为批质量好，应以高概率接收。 接收概率 L(P0)1 拒收优质批的可能性大小（小概率）。 也称为“生产者的风险率”。 1- L(P0) 2、若PP1，认为批质量差，应以高概率拒收。 接收劣质批的可能性大小（小概率）。 也称为“使用者的风险率”。= L(P1) （例5-3） P231,五、N、n、Ac对OC曲线的影响分析,1、n、c固定，N变化对OC曲线的影响 现固定n=2
9、0，c=2，设N=60、400、，计算它们的L（P），并画出各自的OC曲线，如下图：,2、N、C固定，n变化对OC曲线的影响,现固定N=1000，C=1，设n=5、10、20、30、50，其OC曲线如下：,3、N、c固定，c变化对OC曲线的影响,现固定N=2000，n=50，设c=0、2、4，其OC曲线如下：,六、百分比抽检方案的不合理性,1、单百分比抽检：不论N多大，都按同一%抽样品，而在样品中允许出现的不合格品数（Ac）是一样的。 （1）当批与批的质量水平相同时，采用单百分比抽检会造成 “大批严，小批松”的缺陷。 例5-4：有三批质量水平相同的产品，均按10%抽检，抽检方案为（n/0），问
10、各批产品的接收概率L(P)=？,解：L(P1)=C010.10（1-0.1）1-0=0.9 L(P2)=C0100.10（1-0.1）10-0=0.35 L(P3)=C01000.10（1-0.1）100-0=0.000027,（2） 当批与批的质量水平不同时，采用单百分比抽检，接收概率差别不大。,例5-5：有三批质量水平不同的产品，均按10%抽检，方案为（n/o），各批产品的L(P)？,L(P1)=C010.10（1-0.1）1-0=0.90L(P2)=C0100.010（1-0.1）10-0=0.9044L(P3)=C01000.0010（1-0.1）100-0=0. 9048,2、双百分
11、比抽检,特点：除样本n随批量N按一定的百分比变化外，合格判定数Ac也按n的变化率变化。 例5-6:有两批质量水平相同的产品，均接1%抽检。,第三节 计数标准型抽样检验,一、标准型抽样检验的特点与方案设计 标准型抽样检验的特点 标准型：按一定OC曲线的抽检方案进行抽检。 特点：既要保护产生方的利益，又要保护使用方的利益。 作法：通过控制和选择适当的和值来同时满足产生方和使用方的利益。, 标准型一次抽检方案设计,1、一次抽检方案的概念： 2、方案设计： 如何制定抽检方案（n/Ac） 首先要合理地规定P0、P1、四个参数（见下图 ）。, P0、P1、的确定：, P0合格批的界限（可接受的质量水平）
12、凡批质量PP0，高概率接收 要求：拒收这批产品的概率事先规定的小概率 以上是从保护生产方的角度考虑 P1不合格批的界限 凡批质量PP1，高概率拒收 要求：接收这批产品的概率事先规定的小概率 以上是从保护使用方的角度考虑,由P0、P1、求得方案(n/A)中的n和A,1-L(P) 当PP0时 L(P) 当PP1时 由此可得： L(P0)=1- L(P1)= 由二项分布可知： L(P)= CdnPd(1-P)n-d 所以 ： CdnPd0(1-P)n-d = 1- CdnP1d (1-P1)n-d =,二、抽检表与抽检程序, 抽检表的构成 抽检程序： 1、确定质量标准 合格品与不合格品的标准 划分产品的缺陷类别： 致命缺陷（临界缺陷） 严重缺陷（主缺缺陷） 轻微缺陷（次要缺陷）,2、确定P0与P1值, P0与P1值由供需双方协商确定。 确定P0时，应考虑产品可能会产生的缺陷类别： 对于致命缺陷和严重缺陷，P0值取得小一些，如取0.1%、0.3%、0.5%等。 对于轻缺陷，出于经济上的考虑，P0值可取大一些，如取3%、5%、10%等 P1的选取应与P0拉开适当距离。一般取P1=（410）P0。,3、组成交检批 原则：同一批内的产品应当是在同一制造条件下生产的。 4、检索抽检方案（例5-7）：设P0=2%，P1=8%，=5%，=10%。如何检索抽样方案？,
